Лекция 19

ТЕМА: ВЫБОР РАЦИОНАЛЬНОГО СПОСОБА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

План:

Введение

1 Экономическая целесообразность восстановления

2 Классификация деталей

3 Исходные данные для разработки технологического процесса восстановления деталей

Заключение

Введение

Способ восстановления детали следует выбирать с учетом величины и характера износа детали, условий работы, а также производственных возможностей ремонтного предприятия и экономической целесообразности. При этом учитывают также размеры, конфигурацию, материал и термическую обработку восстанавливаемой детали.

Эксплуатационная надежность выбранного способа может быть оценена техническим ресурсом и пределом выносливости (динамической прочностью) восстановленной детали.

1 Экономическая целесообразность восстановления

Показатель экономической целесообразности способа восстановления детали можно определить по формуле:

А= СнВв/ВнСв'

где А — показатель экономической целесообразности принятого способа восстановления;

Сн- стоимость новой детали;

Вн — межремонтный технический ресурс новой детали;

Вв- межремонтный технический ресурс восстановленной принятым способом детали;

Св — стоимость восстановления изношенной детали принятым

способом.

Если показатель экономической целесообразности больше единицы, принятый способ восстановления детали экономичен при условии, что Вв> Вн.

2 Классификация деталей

Все детали по наиболее рациональному способу восстановления можно разбить на несколько групп.

1. Прецизионные пары (плунжеры, гильзы и др.) дизельной топливной аппаратуры. Эти детали изготовляют из специальной стали, подвергают сложной термической обработке до получения высокой твердости (не ниже 60 HRC). Они имеют небольшие размеры и несложную конфигурацию. Выбраковочные износы их, определяемые по потере гидравлической плотности, обычно не превышают нескольких микрон.

При восстановления их исправляют геометрическую форму поверхности, наносят на нее износостойкий слой хромированием, никелированием и механической обработкой (доводкой и притиркой) подгоняют до нормальных размеров.

2. Валы и оси, имеющие посадочные места под обоймы роликовых и шариковых подшипников, и другие детали. Выбраковочный износ их не превышает 0,3 мм.

Посадочные места восстанавливают нанесением слоя металла (хромированием и осталиванием), а также покрытием эпоксидной смолой (ЭД-40).

В некоторых случаях у деталей сложной конфигурации и больших размеров посадочные места можно восстанавливать вибродуговой наплавкой.

3. Цилиндрические стальные детали, выбраковочные износы для которых допускаются в пределах от 0,3 до 2,0 мм и которые в процессе восстановления нельзя подвергать значительному короблению или глубокому тепловому воздействию. Такие детали в большинстве случаев восстанавливают вибродуговой наплавкой. В последнее время в целях получения твердых покрытий относительно большой толщины такие детали восстанавливают осталиванием.

4. Цилиндрические детали, выбраковочные износы для которых допускаются больше 2 мм и которые имеют диаметр рабочей части более 50 мм. К этим деталям относятся опорные катки, поддерживающие ролики и направляющие колеса гусеничных тракторов, оси плугов и т. д. Наиболее эффективным способом восстановления этих деталей является автоматическая наплавка под слоем флюса. Благодаря получению гладкой, чистой поверхности достаточно высокой твердости эти детали после наплавки не нуждаются в последующей механической и термической обработке.

5. Стальные и бронзовые детали, износ которых можно компенсировать конструктивным запасом металла у них.

К ним относятся поршневые пальцы, бронзовые втулки. Эти детали можно восстанавливать пластической деформацией в горячем или холодном состоянии, перераспределяя конструктивный запас металла с нерабочей части.

6. Стальные детали, имеющие местный износ на нецилиндрических поверхностях (шлицевые валы с общим или местным износом шлицев, коромысла клапанов с износом бойков, беговые дорожки звеньев гусениц и др.). Такие детали восстанавливают ручной, вибродуговой или автоматической наплавкой под слоем флюса.

7. Чугунные детали, имеющие местный износ (головки блоков двигателей с изношенными гнездами клапанов, корпуса водяных насосов и т. п.), восстанавливают газовой сваркой, применяя в качестве присадочного материала чугунные прутки.

Поверхности под сальники и подшипники в корпусах водяных насосов наплавляют также вибродуговым способом.

8. Чугунные корпусные детали, имеющие трещины и пробоины (блоки цилиндров, корпуса коробок передач, задних мостов и др.).

Основным методом -восстановления этих деталей является электросварка. Трещины в ненагруженных стенках таких деталей с успехом заделывают клеем на базе эпоксидной смолы ЭД-6.

9. Детали из алюминиевых сплавов, имеющие трещины, коррозионные разрушения, поломки и т. д.

Эти детали восстанавливают сваркой с подогревом до 200— 300.° и с применением специальных флюсов.

10. Пружины. Наиболее рациональным способом восстановления иx является поверхностный наклеп витков. При этом способе не только восстанавливают размеры и упругие свойства пружины, но увеличивают её технический ресурс.