
- •Лекция 1.
- •1 Производственный и технологический процессы капитального ремонта.
- •2 Виды, методы и системы ремонта автомобилей
- •1 Производственный и технологический процессы капитального ремонта
- •2 Виды, методы и система ремонта автомобилей
- •Лекция 2
- •1 Порядок приема техники в ремонт
- •2 Оформление документации на прием в ремонт
- •1 Порядок приема техники в ремонт
- •2 Оформление документации на прием в ремонт
- •Лекция 3
- •2 Мойка и обезжиривание объектов ремонта
- •Лекция 4
- •1 Разборка автомобилей и их агрегатов
- •2 Организационные формы разборочного процесса.
- •3 Технологический процесс разборки
- •Лекция 5
- •1Сущность процесса дефектации и сортировки деталей
- •2 Характерные дефекты деталей
- •3 Технические условия на дефектацию деталей
- •4 Методы контроля, применяемые для дефектации деталей
- •5 Контроль скрытых дефектов. Дефектоскопия
- •Рентгеновский метод Экспонирование дефекта производится на пленку или экран.
- •Гамма-дефектоскопия. Для гамма - дефектоскопии применяют радиоактивные изотопы кобальта-60, тантала-182, цезия- 137 и др.
- •Лекция 6
- •2 Методы обеспечения точности сборки
- •3 Балансировка деталей и узлов при сборке
- •Лекция 7 тема: сборка агрегатов
- •1 Сборка типовых соединений и передач
- •2 Сборка агрегатов
- •1 Сборка типовых соединений и передач
- •2 Сборка агрегатов
- •Лекция 8
- •2 Обкатка двигателей внутреннего сгорания
- •3 Обкатка агрегатов
- •Лекция 9 тема: классификация способов восстановления
- •1 Значение восстановления деталей
- •2 Классификация способов восстановления и их краткая характеристика
- •1 Значение восстановления деталей
- •2 Классификация способов восстановления и их краткая характеристика
- •Лекция 10 тема: восстановление деталей гальваническими покрытиями
- •1 Основные виды гальванических покрытий
- •2 Прогрессивные методы гальванических покрытий
- •1 Основные виды гальванических покрытий
- •2 Прогрессивные методы гальванических покрытий
- •Лекция11
- •2 Характеристика припоя
- •3 Характеристика флюса
- •Лекция 12
- •1 Общая характеристика сварки и наплавки
- •2 Технологический процесс восстановления деталей сваркой и наплавкой
- •3 Автоматическая электродуговая наплавка под флюсом
- •4 Механизированная сварка и наплавка в среде защитных газов
- •5 Автоматическая вибродуговая наплавка
- •6 Особенности сварки деталей из чугуна и сплавов
- •Лекция 13
- •2 Плазменная наплавка.
- •3 Охрана труда при выполнении сварочных и наплавочных работ
- •Лекция 14
- •1 Газопламенное напыление
- •2 Электродуговое напыление
- •3 Высокочастотное напыление
- •4 Детонационное напыление
- •Лекция 15 тема: ремонт гидрооборудования
- •1 Основные положения
- •2 Типовые износы узлов гидропривода и их ремонт
- •1 Основные положения
- •2 Типовые износы узлов гидропривода и их ремонт
- •Лекция 16
- •1 Высокочастотная закалка
- •2 Основные виды поверхностного упрочнения
- •3 Термомеханическая обработка
- •Лекция 17
- •1 Характеристика синтетических материалов
- •2 Применение эпоксидных составов при восстановлении деталей
- •3 Восстановление размеров деталей нанесением полимеров
- •4 Применение синтетических клеев
- •5 Организация рабочего места и техника безопасности
- •Лекция 18
- •1 Технологический процесс ремонта и восстановления рти
- •2 Изготовление рти
- •3 Ремонт рукавов высокого давления (рвд)
- •Лекция 19
- •2 Классификация деталей
- •3 Исходные данные для разработки технологического процесса восстановления деталей
- •Лекция 20
- •2 Состав ремонтного предприятия
- •3 Технико-экономическое обоснование проектирования (тэо)
- •Библиографический список
Лекция 15 тема: ремонт гидрооборудования
План:
Введение
1 Основные положения
2 Типовые износы узлов гидропривода и их ремонт
Заключение
Введение
Изготовление большинства видов гидрооборудования технологически возможно и экономически выгодно только в условиях крупносерийного производства на специализированных заводах. В связи с этим ремонт гидрооборудования (особенно в условиях неспециализированных предприятий) может потребовать больше затрат, чем замена на новые узлы. Однако дефицитность ряда изделий гидрооборудования, а также необходимость быстрого восстановления работоспособности гидрофицированных машин делают целесообразным проведение отдельных видов ремонтных работ. При этом необходимо учитывать особые требования к ремонту гидрооборудования – это прежде всего высокая точность деталей.
1 Основные положения
Ремонт гидрооборудования обычно включает восстановление размеров, формы и чистоты поверхности сопрягаемых деталей, обеспечение необходимых зазоров, замену вышедших из строя уплотнений, нанесение защитных покрытий, очистку деталей и агрегатов, а также другие работы. Поскольку ответственные детали должны быть изготовлены с высокой точностью и чистотой поверхности, большое место в ремонтных работах занимают шлифовальные и доводочные операции. Часто применяется притирка плоских и цилиндрических поверхностей с использованием шлиф микропорошков (из алмазной пыли, карбидов бора и кремния, толченого стекла, наждака, электрокорунда) и паст (из окиси хрома, окиси алюминия и др.), перемешиваемых с бензином, керосином и маслами.
Отверстия притирают чугунными цилиндрическими притирками, представляющими собой разрезную втулку) надетую на коническую оправку, что позволяет изменить диаметр притира.
Ручная притирка часто приводит к искажению формы отверстия (наружной цилиндрической поверхности), поэтому предпочтительна тонкая шлифовка сопряженных деталей в окончательный размер или с припуском на притирку не более 10...20 мкм. После притирки детали тщательно промываются в авиационном бензине или чистом керосине до полного удаления следов абразива.
Одной из главных особенностей проведения работ с гидрооборудованием является обеспечение необходимой промышленной чистоты. Уровень загрязнения гидроагрегатов зависит от исходной чистоты их элементов, а также от загрязнений, появившихся при ремонтно-восстановительных работах, сборке, монтаже, испытаниях и эксплуатации. Для нормальной работы гидросистемы необходимо, чтобы уровень загрязненности в динамическом равновесии был ниже допустимого из условий надежности и долговечности гидрооборудования.
Загрязнения, находящиеся в рабочих полостях машин, приводят к следующим нежелательным последствиям:
к повышенному износу наиболее ответственных деталей;
к полной или частичной закупорке рабочих отверстий (щелей) в дросселях и других каналах малого сечения;
к заклиниванию перемещающихся относительно друг друга деталей;
к перегреву и разрушению гидравлических механизмов;
к увеличению сил трения в плунжерных парах и возрастанию усилия, необходимого для страгивания и перемещения плунжера;
к возникновению кавитационных явлений в рабочих жидкостях;
к окислению жидкостей и ухудшению их рабочих свойств;
к снижению объемных характеристик гидромашин и другим нежелательным явлениям.