- •Лекция 1.
- •1 Производственный и технологический процессы капитального ремонта.
- •2 Виды, методы и системы ремонта автомобилей
- •1 Производственный и технологический процессы капитального ремонта
- •2 Виды, методы и система ремонта автомобилей
- •Лекция 2
- •1 Порядок приема техники в ремонт
- •2 Оформление документации на прием в ремонт
- •1 Порядок приема техники в ремонт
- •2 Оформление документации на прием в ремонт
- •Лекция 3
- •2 Мойка и обезжиривание объектов ремонта
- •Лекция 4
- •1 Разборка автомобилей и их агрегатов
- •2 Организационные формы разборочного процесса.
- •3 Технологический процесс разборки
- •Лекция 5
- •1Сущность процесса дефектации и сортировки деталей
- •2 Характерные дефекты деталей
- •3 Технические условия на дефектацию деталей
- •4 Методы контроля, применяемые для дефектации деталей
- •5 Контроль скрытых дефектов. Дефектоскопия
- •Рентгеновский метод Экспонирование дефекта производится на пленку или экран.
- •Гамма-дефектоскопия. Для гамма - дефектоскопии применяют радиоактивные изотопы кобальта-60, тантала-182, цезия- 137 и др.
- •Лекция 6
- •2 Методы обеспечения точности сборки
- •3 Балансировка деталей и узлов при сборке
- •Лекция 7 тема: сборка агрегатов
- •1 Сборка типовых соединений и передач
- •2 Сборка агрегатов
- •1 Сборка типовых соединений и передач
- •2 Сборка агрегатов
- •Лекция 8
- •2 Обкатка двигателей внутреннего сгорания
- •3 Обкатка агрегатов
- •Лекция 9 тема: классификация способов восстановления
- •1 Значение восстановления деталей
- •2 Классификация способов восстановления и их краткая характеристика
- •1 Значение восстановления деталей
- •2 Классификация способов восстановления и их краткая характеристика
- •Лекция 10 тема: восстановление деталей гальваническими покрытиями
- •1 Основные виды гальванических покрытий
- •2 Прогрессивные методы гальванических покрытий
- •1 Основные виды гальванических покрытий
- •2 Прогрессивные методы гальванических покрытий
- •Лекция11
- •2 Характеристика припоя
- •3 Характеристика флюса
- •Лекция 12
- •1 Общая характеристика сварки и наплавки
- •2 Технологический процесс восстановления деталей сваркой и наплавкой
- •3 Автоматическая электродуговая наплавка под флюсом
- •4 Механизированная сварка и наплавка в среде защитных газов
- •5 Автоматическая вибродуговая наплавка
- •6 Особенности сварки деталей из чугуна и сплавов
- •Лекция 13
- •2 Плазменная наплавка.
- •3 Охрана труда при выполнении сварочных и наплавочных работ
- •Лекция 14
- •1 Газопламенное напыление
- •2 Электродуговое напыление
- •3 Высокочастотное напыление
- •4 Детонационное напыление
- •Лекция 15 тема: ремонт гидрооборудования
- •1 Основные положения
- •2 Типовые износы узлов гидропривода и их ремонт
- •1 Основные положения
- •2 Типовые износы узлов гидропривода и их ремонт
- •Лекция 16
- •1 Высокочастотная закалка
- •2 Основные виды поверхностного упрочнения
- •3 Термомеханическая обработка
- •Лекция 17
- •1 Характеристика синтетических материалов
- •2 Применение эпоксидных составов при восстановлении деталей
- •3 Восстановление размеров деталей нанесением полимеров
- •4 Применение синтетических клеев
- •5 Организация рабочего места и техника безопасности
- •Лекция 18
- •1 Технологический процесс ремонта и восстановления рти
- •2 Изготовление рти
- •3 Ремонт рукавов высокого давления (рвд)
- •Лекция 19
- •2 Классификация деталей
- •3 Исходные данные для разработки технологического процесса восстановления деталей
- •Лекция 20
- •2 Состав ремонтного предприятия
- •3 Технико-экономическое обоснование проектирования (тэо)
- •Библиографический список
1 Газопламенное напыление
Напыление осуществляется при помощи специальных аппаратов, в которых плавление напыляемого металла производится ацетилено-кислородным пламенем, а его распыление — струёй сжатого воздуха. Напыляемый материал в виде проволоки подается через центральное отверстие горелки и, попадая в зону пламени с наиболее высокой температурой, расплавляется. Проволока подается с постоянной скоростью роликами, приводимыми в движение встроенной в аппарат воздушной турбиной через червячный редуктор.
В качестве напыляемого материала при газопламенном напылении применяют также металлические порошки, которые поступают в горелку из бункера с помощью транспортирующего газа (воздуха).
Преимуществами газопламенного напыления являются: небольшое окисление металла, мелкий его распыл, достаточно высокая прочность покрытия. К недостаткам следует отнести сравнительно невысокую производительность процесса (2... 4 кг/ч).
2 Электродуговое напыление
Электродуговое напыление производится аппаратами, в которых расплавление металла осуществляется электрической дугой, горящей между двумя проволоками, а распыление — струёй сжатого воздуха.
Основным преимуществом электродугового напыления является высокая производительность процесса (3...14 кг напыляемого металла в час). Высокая температура электрической дуги позволяет наносить покрытия из тугоплавких металлов.
При использовании в качестве электродов проволок из двух различных металлов можно получить покрытие из их сплава. К преимуществам электродугового напыления следует отнести сравнительную простоту применяемого оборудования, а также небольшие эксплуатационные затраты. Недостатками электродугового напыления являются повышенное окисление металла, значительное выгорание легирующих элементов и пониженная плотность покрытия.
3 Высокочастотное напыление
Высокочастотное напыление основано на использовании принципа индукционного нагрева при плавлении исходного материала покрытия (проволоки). Распыление расплавленного металла производится струёй сжатого воздуха. Головка высокочастотного аппарата для напыления имеет индуктор, питаемый от генератора тока высокой частоты, и концентратор тока, который обеспечивает плавление проволоки на небольшом участке ее длины.
Преимуществами высокочастотного напыления являются небольшое окисление металла благодаря возможности регулирования температуры его нагрева и достаточно высокая механическая прочность покрытия. К числу недостатков следует отнести сравнительно невысокую производительность процесса, а также сложность и высокую стоимость применяемого оборудования.
4 Детонационное напыление
При этом способе напыления расплавление металла, его распыление и перенос на поверхность детали достигаются за счет энергии взрыва смеси газов ацетилена и кислорода.
При напылении металла в камеру охлаждаемого водой ствола аппарата для напыления подаются в определенном соотношении ацетилен и кислород. Затем в камеру вводится с помощью струи азота напыляемый порошок с грануляцией в 50….100 мкм.
Газовую смесь поджигают электрической искрой. Взрывная волна сообщает частичкам порошка высокую скорость полета, которая на расстоянии 75 мм от среза ствола достигает 800 м/с. При ударе о деталь кинетическая энергия порошка переходит в тепловую. При этом частички порошка разогреваются до 4000 °С.
Этот процесс повторяется автоматически с частотой 3—4 раза в секунду. За один цикл на поверхность детали наносится слой металла толщиной до 6 мкм.
Преимуществами этого способа напыления являются: большая производительность процесса при диаметре ствола 20.. .25 мм (за 15 с можно нанести покрытие толщиной до 0,3 мм на площади до 5 см2); высокая прочность сцепления покрытия с поверхностью детали; температура на поверхности детали не более 200 °С.
К недостаткам процесса следует отнести: высокий уровень шума (до 140 дБ), требующий выполнения операции в специальной звукопоглощающей камере.
Заключение
Напыление - способ нанесения металлических покрытий на изношенные поверхности восстанавливаемых деталей. Его сущность состоит в напылении предварительно расплавленного металла на специально подготовленную поверхность детали струёй сжатого газа (воздуха). Мелкие частицы распыленного металла достигают поверхности детали в пластическом состоянии, имея большую скорость полета. При ударе о поверхность детали они деформируются и, внедряясь в ее поры и неровности, образуют покрытие.
Достоинствами напыления как способа нанесения покрытий являются: высокая производительность процесса, небольшой нагрев деталей (120.. .180°С), высокая износостойкость покрытий, простота технологического процесса и применяемого оборудования, возможность нанесения покрытий толщиной 0,1... 10 мм и более из любых металлов и сплавов. К недостаткам процесса следует отнести пониженную механическую прочность покрытия и сравнительно невысокую прочность сцепления его с поверхностью детали.
В настоящее время широко применяются такие виды напыления: газопламенное, электродуговое, высокочастотное, детонационное, ионно-плазменное и плазменное.