- •Лекция 1.
- •1 Производственный и технологический процессы капитального ремонта.
- •2 Виды, методы и системы ремонта автомобилей
- •1 Производственный и технологический процессы капитального ремонта
- •2 Виды, методы и система ремонта автомобилей
- •Лекция 2
- •1 Порядок приема техники в ремонт
- •2 Оформление документации на прием в ремонт
- •1 Порядок приема техники в ремонт
- •2 Оформление документации на прием в ремонт
- •Лекция 3
- •2 Мойка и обезжиривание объектов ремонта
- •Лекция 4
- •1 Разборка автомобилей и их агрегатов
- •2 Организационные формы разборочного процесса.
- •3 Технологический процесс разборки
- •Лекция 5
- •1Сущность процесса дефектации и сортировки деталей
- •2 Характерные дефекты деталей
- •3 Технические условия на дефектацию деталей
- •4 Методы контроля, применяемые для дефектации деталей
- •5 Контроль скрытых дефектов. Дефектоскопия
- •Рентгеновский метод Экспонирование дефекта производится на пленку или экран.
- •Гамма-дефектоскопия. Для гамма - дефектоскопии применяют радиоактивные изотопы кобальта-60, тантала-182, цезия- 137 и др.
- •Лекция 6
- •2 Методы обеспечения точности сборки
- •3 Балансировка деталей и узлов при сборке
- •Лекция 7 тема: сборка агрегатов
- •1 Сборка типовых соединений и передач
- •2 Сборка агрегатов
- •1 Сборка типовых соединений и передач
- •2 Сборка агрегатов
- •Лекция 8
- •2 Обкатка двигателей внутреннего сгорания
- •3 Обкатка агрегатов
- •Лекция 9 тема: классификация способов восстановления
- •1 Значение восстановления деталей
- •2 Классификация способов восстановления и их краткая характеристика
- •1 Значение восстановления деталей
- •2 Классификация способов восстановления и их краткая характеристика
- •Лекция 10 тема: восстановление деталей гальваническими покрытиями
- •1 Основные виды гальванических покрытий
- •2 Прогрессивные методы гальванических покрытий
- •1 Основные виды гальванических покрытий
- •2 Прогрессивные методы гальванических покрытий
- •Лекция11
- •2 Характеристика припоя
- •3 Характеристика флюса
- •Лекция 12
- •1 Общая характеристика сварки и наплавки
- •2 Технологический процесс восстановления деталей сваркой и наплавкой
- •3 Автоматическая электродуговая наплавка под флюсом
- •4 Механизированная сварка и наплавка в среде защитных газов
- •5 Автоматическая вибродуговая наплавка
- •6 Особенности сварки деталей из чугуна и сплавов
- •Лекция 13
- •2 Плазменная наплавка.
- •3 Охрана труда при выполнении сварочных и наплавочных работ
- •Лекция 14
- •1 Газопламенное напыление
- •2 Электродуговое напыление
- •3 Высокочастотное напыление
- •4 Детонационное напыление
- •Лекция 15 тема: ремонт гидрооборудования
- •1 Основные положения
- •2 Типовые износы узлов гидропривода и их ремонт
- •1 Основные положения
- •2 Типовые износы узлов гидропривода и их ремонт
- •Лекция 16
- •1 Высокочастотная закалка
- •2 Основные виды поверхностного упрочнения
- •3 Термомеханическая обработка
- •Лекция 17
- •1 Характеристика синтетических материалов
- •2 Применение эпоксидных составов при восстановлении деталей
- •3 Восстановление размеров деталей нанесением полимеров
- •4 Применение синтетических клеев
- •5 Организация рабочего места и техника безопасности
- •Лекция 18
- •1 Технологический процесс ремонта и восстановления рти
- •2 Изготовление рти
- •3 Ремонт рукавов высокого давления (рвд)
- •Лекция 19
- •2 Классификация деталей
- •3 Исходные данные для разработки технологического процесса восстановления деталей
- •Лекция 20
- •2 Состав ремонтного предприятия
- •3 Технико-экономическое обоснование проектирования (тэо)
- •Библиографический список
Лекция 12
ТЕМА: ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ СВАРКОЙ И НАПЛАВКОЙ
План:
Введение
1 Общая характеристика сварки и наплавки
2 Технологический процесс восстановления деталей сваркой и наплавкой
3 Автоматическая электродуговая наплавка под флюсом
4 Механизированная сварка и наплавка в среде защитных газов
5 Автоматическая вибродуговая наплавка
Заключение
Введение
Сварка и наплавка являются наиболее распространенными в авторемонтном производстве способами восстановления деталей. Более 40% деталей восстанавливают этими способами. Широкое применение сварки и наплавки обусловлено простотой технологического процесса и применяемого оборудования, возможностью восстановления деталей из любых металлов и сплавов, высокой производительностью и низкой себестоимостью.
Сварку применяют при устранении механических повреждений в деталях (трещин, отколов, пробоин и т. п.), а наплавку — для нанесения металлических покрытий на поверхности деталей с целью компенсации их износа.
1 Общая характеристика сварки и наплавки
Способы сварки классифицируются по принципу получения соединения.
Термический. Соединение достигается плавлением с использованием тепловой энергии (дуговая, плазменная, электрошлаковая, электронно-лучевая, лазерная и др. сварка);
Термомеханический. Соединение достигается с использованием тепловой энергии и давления (контактная, диффузионная и др. сварка);
Механический.Соединение достигается с использованием механической энергии и давления (ультразвуковая сварка, сварка взрывом, сварка трением, холодная сварка и др.).
При устранении механических повреждений деталей применяют электродуговую, газовую, аргонно-дуговую, в среде углекислого газа, электроконтактную и другие виды сварки.
Для нанесения металлических покрытий на изношенные поверхности деталей наиболее широкое применение получили следующие механизированные способы наплавки: автоматическая электродуговая наплавка под флюсом; наплавка в среде углекислого газа; вибродуговая; плазменная и электроконтактная.
В процессе сварки наплавленный металл и прилегающие к нему участки основного металла детали нагреваются до температуры плавления. При этом в наплавленном и основном металле протекают процессы, которые оказывают вредное влияние на качество восстанавливаемых деталей. К числу этих процессов относятся: металлургические процессы, протекающие в наплавленном металле; структурные изменения и образование внутренних напряжений и деформаций в основном металле детали.
В наплавленном металле протекают следующие металлургические процессы: окисление металла, выгорание легирующих элементов, насыщение наплавленного металла азотом и водородом, разбрызгивание металла.
Окисление наплавленного металла и выгорание легирующих элементов (углерода, марганца, кремния и др.) происходят в результате соединения его с кислородом воздуха. Эти процессы снижают прочность наплавленного металла. Из воздуха в наплавленный металл проникает также азот, который образует нитриды. Нитриды несколько повышают предел прочности металла, но зато значительно ухудшают его пластичность. Для защиты металла от окисления, выгорания легирующих элементов и насыщения азотом при сварке и наплавке применяют электродные обмазки, флюсы и защитные среды.
Насыщение металла водородом повышает пористость наплавленного металла и способствует возникновению в нем значительных внутренних напряжений. Водород проникает в наплавленный металл из влаги, которая всегда содержится в гигроскопичных электродных обмазках и флюсах.
Разбрызгивание металла при сварке и наплавке происходит в результате восстановления окислов железа углеродом. При этой реакции образуются углекислый и угарный газы, которые бурно расширяются и разбрызгивают жидкий металл. Разбрызгивание увеличивает потери присадочного металла.
Структурные изменения в основном металле детали возникают вследствие неравномерного нагрева детали в околошовной зоне, которая называется зоной термического влияния.
Размеры зоны термического влияния зависят от химического состава свариваемого металла, способа сварки и ее режима. Наибольшие размеры зона термического влияния имеет при газовой сварке (до 25... 30 мм). При электродуговой сварке она значительно меньше и составляет 3 ... 5 мм.
Внутренние напряжения и деформации возникают в деталях в результате неравномерного (местного) нагрева и структурных превращений, происходящих в зоне термического влияния. Местный нагрев детали и структурные изменения в металле вызывают локальные изменения объема металла и, следовательно, создают условия для возникновения внутренних напряжений.