- •Лекция 1.
- •1 Производственный и технологический процессы капитального ремонта.
- •2 Виды, методы и системы ремонта автомобилей
- •1 Производственный и технологический процессы капитального ремонта
- •2 Виды, методы и система ремонта автомобилей
- •Лекция 2
- •1 Порядок приема техники в ремонт
- •2 Оформление документации на прием в ремонт
- •1 Порядок приема техники в ремонт
- •2 Оформление документации на прием в ремонт
- •Лекция 3
- •2 Мойка и обезжиривание объектов ремонта
- •Лекция 4
- •1 Разборка автомобилей и их агрегатов
- •2 Организационные формы разборочного процесса.
- •3 Технологический процесс разборки
- •Лекция 5
- •1Сущность процесса дефектации и сортировки деталей
- •2 Характерные дефекты деталей
- •3 Технические условия на дефектацию деталей
- •4 Методы контроля, применяемые для дефектации деталей
- •5 Контроль скрытых дефектов. Дефектоскопия
- •Рентгеновский метод Экспонирование дефекта производится на пленку или экран.
- •Гамма-дефектоскопия. Для гамма - дефектоскопии применяют радиоактивные изотопы кобальта-60, тантала-182, цезия- 137 и др.
- •Лекция 6
- •2 Методы обеспечения точности сборки
- •3 Балансировка деталей и узлов при сборке
- •Лекция 7 тема: сборка агрегатов
- •1 Сборка типовых соединений и передач
- •2 Сборка агрегатов
- •1 Сборка типовых соединений и передач
- •2 Сборка агрегатов
- •Лекция 8
- •2 Обкатка двигателей внутреннего сгорания
- •3 Обкатка агрегатов
- •Лекция 9 тема: классификация способов восстановления
- •1 Значение восстановления деталей
- •2 Классификация способов восстановления и их краткая характеристика
- •1 Значение восстановления деталей
- •2 Классификация способов восстановления и их краткая характеристика
- •Лекция 10 тема: восстановление деталей гальваническими покрытиями
- •1 Основные виды гальванических покрытий
- •2 Прогрессивные методы гальванических покрытий
- •1 Основные виды гальванических покрытий
- •2 Прогрессивные методы гальванических покрытий
- •Лекция11
- •2 Характеристика припоя
- •3 Характеристика флюса
- •Лекция 12
- •1 Общая характеристика сварки и наплавки
- •2 Технологический процесс восстановления деталей сваркой и наплавкой
- •3 Автоматическая электродуговая наплавка под флюсом
- •4 Механизированная сварка и наплавка в среде защитных газов
- •5 Автоматическая вибродуговая наплавка
- •6 Особенности сварки деталей из чугуна и сплавов
- •Лекция 13
- •2 Плазменная наплавка.
- •3 Охрана труда при выполнении сварочных и наплавочных работ
- •Лекция 14
- •1 Газопламенное напыление
- •2 Электродуговое напыление
- •3 Высокочастотное напыление
- •4 Детонационное напыление
- •Лекция 15 тема: ремонт гидрооборудования
- •1 Основные положения
- •2 Типовые износы узлов гидропривода и их ремонт
- •1 Основные положения
- •2 Типовые износы узлов гидропривода и их ремонт
- •Лекция 16
- •1 Высокочастотная закалка
- •2 Основные виды поверхностного упрочнения
- •3 Термомеханическая обработка
- •Лекция 17
- •1 Характеристика синтетических материалов
- •2 Применение эпоксидных составов при восстановлении деталей
- •3 Восстановление размеров деталей нанесением полимеров
- •4 Применение синтетических клеев
- •5 Организация рабочего места и техника безопасности
- •Лекция 18
- •1 Технологический процесс ремонта и восстановления рти
- •2 Изготовление рти
- •3 Ремонт рукавов высокого давления (рвд)
- •Лекция 19
- •2 Классификация деталей
- •3 Исходные данные для разработки технологического процесса восстановления деталей
- •Лекция 20
- •2 Состав ремонтного предприятия
- •3 Технико-экономическое обоснование проектирования (тэо)
- •Библиографический список
Лекция 10 тема: восстановление деталей гальваническими покрытиями
План:
Введение
1 Основные виды гальванических покрытий
2 Прогрессивные методы гальванических покрытий
Заключение
Введение
Электролитические (гальванические) покрытия широко применяют при ремонте изношенных деталей. Перед наплавкой они имеют ряд преимуществ: отсутствие термического воздействия на основной металл; возможность наращивания осадка в узких пределах по толщине, что позволяет сократить последующую механическую обработку; возможность восстановления большого количества деталей одновременно.
В основу процесса положен электролиз металлов, сущность которого заключается в следующем. При прохождении постоянного тока через электроды, опущенные в электролит (раствор), в последнем образуются положительно и отрицательно заряженные ионы. Ионы, несущие положительный заряд, перемещаются к отрицательному электроду – катоду, а ионы отрицательные направляются к положительному электроду – аноду, на которые они передают свои заряды.
1 Основные виды гальванических покрытий
Наибольшее распространение в ремонтном производстве получили процессы электролитического наращивания хрома, железа, никеля, цинка.
Хромирование. Процесс хромирования получил распространение благодаря таким качествам электролитического хрома, как высокие твердость, износостойкость и прочность сцепления хромового покрытия с основным металлом, низкий коэффициент трения, а также устойчивость в отношении химического воздействия, влияния высоких температур.
Но он имеет недостатки: плохая смачиваемость покрытия маслом, невозможность отложения слоя хрома большой толщины (свыше 0.4 мм), низкий выход по току, относительная длительность и сложность процесса. При хромировании деталь завешивают на катоде, а анодом служит свинцово-сурьмянистая пластина.
Особенностью процесса хромирования является то, что в качестве электролита применяется хромовая кислота (хромовый ангидрит). Электролит заливают в ванну из листовой стали, снабженную рубашкой для подогрева. Внутренняя поверхность выложена листовым свинцом. Ванна имеет отсос, через который производится вентиляция. Источником тока служат генераторы низкого напряжения 6/12 В на ток 1000/500, 1500/750 А и выпрямители.
Технологический процесс хромирования состоит из следующих операций: подготовительных, хромирования, обработки деталей после хромирования.
Железнение. Представляет собой процесс гальванического осаждения железа из водных растворов его солей при прохождении через электролит постоянного тока низкого напряжения.
Способом железнения восстанавливают поворотные кулаки, шкворни, крестовины, посадочные места под подшипники в корпусах.
Преимущество этого способа перед хромированием в высокой скорости осаждения металла (более 1.0 мм/ч); возможность получения осадков большей толщины (до 3 мм); более высоком коэффициенте выхода металла по току (80-95 %); низкой стоимости материалов для приготовления электролитов.
Для железнения используются различные электролиты: сернокислые, хлористые. Рекомендуется вводить добавки: соли никеля, кобальта, марганца. Они позволяют улучшить стабильность электролита или качество осадка.
Электролиты можно разделить на две группы: горячие (температура более 50º С) и холодные. Горячие электролиты имеют большую производительность по нанесению металла, но структура покрытия более пористая. Холодные покрытия имеют меньшую производительность, но качество покрытия лучше.