2 Методы обеспечения точности сборки

Точность зазоров, натягов и пространственного положения деталей в соединении может быть определена путем решения сборных размерных цепей.

Размерная цепь (термины, определения и обозначения по ГОСТ 16319—80) представляет собой замкнутый контур взаимосвязанных размеров, обусловливающих их численные значения и допуски. Размерная цепь состоит из составляющих, исходного (замыкающего) и других видов звеньев.

Составляющее звено — звено размерной цепи, изменение которого вызывает изменение исходного (замыкающего) звеня

Исходное (замыкающее) звено - звено, возникающее в результате постановки задачи при проектировании изделия (или получаемое в цепи последним в результате решения поставленной задачи при изготовлении или ремонте).

Компенсирующее звено - звено, изменением размера которого достигается требуемая точность замыкающего звена.

Решение размерных цепей при ремонте автомобилей позволяет исходя из величин составляющих звеньев (числовые значения при этом могут отличаться от номинальных значений) определять величину действительного размера и допуск замыкающего звена. Сопоставление действительного размера замыкающего звена с его поминальным значением позволяет судить об отсутствии пли наличии погрешности и принять меры по ее устранению.

Требуемая точность сборки достигается следующими методами (ГОСТ 16319—80).

Метод полной взаимозаменяемости— при котором требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей без их выбора, подбора или изменения размеров.

Метод неполной взаимозаменяемости - метод, при котором требуемая точность сборки достигается не у всех соединений при сопряжении деталей без их выбора, подбора или изменения размеров, а у заранее обусловленной их части, т. е. определенный процент (или доли процента) соединений не удовлетворяет требованиям точности сборки и требует разборки и повторной сборки.

Метод групповой взаимозаменяемости (так называемый селективный метод)— метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей, принадлежащих к одной из размерных групп, на которые они предварительно рассортированы. В пределах каждой размерной группы требуемая точность сборки достигается методом полной взаимозаменяемости. Данный метод является наиболее эффективным, обеспечивающим высокую точность сборки при экономической точности и стоимости обработки сопрягаемых деталей.

Метод регулирования - метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем изменения размера одной из деталей (или группы деталей) соединения, называемой компенсатором без снятия слоя материала.

Метод пригонки - метод взаимозаменяемости, при котором требуемая точность сборки достигается путем изменения размера компенсатора со снятием слоя материала.

3 Балансировка деталей и узлов при сборке

Одним из факторов, определяющих надежность и долговечность отремонтированных автомобилей в эксплуатации, является дисбаланс деталей и узлов, который создает дополнительную нагрузку на опоры и повышенную вибрацию. Дисбаланс возникает вследствие погрешностей обработки деталей, неточностей сборки узлов, появления износов и деформаций в процессе эксплуатации автомобилей.

Известны три вида неуравновешенности: статическая, динамическая и смешанная.

Статическая неуравновешенность имеет место, когда центр тяжести детали или узла не расположен на оси вращения. В этом случае дисбаланс обнаруживается в статическом состоянии.

Вращение неуравновешенной массы создает центробежную силу инерции, постоянную по величине, но переменную по направлению.

Другим способом уравновешивания является удаление с утяжеленного участка детали массы, вызвавшей смещение центра тяжести и появление центробежной силы инерции.

Динамическая неуравновешенность возникает в том случае, когда центр тяжести детали лежит на оси вращения, а статические моменты от двух равных неуравновешенных масс т равны по величине и направлены в противоположные стороны. Этот вид неуравновешенности проявляется только при вращении детали.

Смешанная неуравновешенность наиболее часто встречается в реальных условиях, когда имеет место статический момент центробежных сил.

Допустимый дисбаланс, например, коленчатого вала составляет для легковых автомобилей 0,10...0,15 Нм, а для грузовых автомобилей 0,2... 0,3 Нм

Заключение

Комплектование - это часть технологического процесса, которая выполняется перед сборкой и предназначена для обеспечения непрерывности и повышения производительности процесса сборки.

Различают три способа подбора деталей в комплекты: штучный, групповой и смешанный.

При ремонте узлов и агрегатов наиболее эффективным методом является метод групповой взаимозаменяемости (селективная сборка).

Одним из факторов, определяющих надежность и долговечность отремонтированной техники в эксплуатации, является дисбаланс деталей и узлов, который создает дополнительную нагрузку на опоры и повышенную вибрацию. Одним из факторов повышения качества последующей сборки является статическая и динамическая балансировка деталей и сборочных единиц.