Рентгеновский метод Экспонирование дефекта производится на пленку или экран.

Применятся при дефектоскопии сварочных швов и раковин в металлических узлах и деталях.

Гамма-дефектоскопия. Для гамма - дефектоскопии применяют радиоактивные изотопы кобальта-60, тантала-182, цезия- 137 и др.

Чувствительность при просвечивании гамма-лучами от радиоактивных изотопов в 3-4 раза меньше, чем при просвечивании рентгеновскими лучами, но стоимость гамма-установки во много раз дешевле обычной рентгеновской.

Заключение

Работы по дефектации и сортировке деталей оказывают большое влияние на эффективность ремонтного производства, а также на качество и надежность отремонтированных автомобилей.

Дефектацию деталей производят путем их внешнего осмотра, а также с помощью специального инструмента, приспособлений, приборов и оборудования.

Основными задачами дефектации и сортировки деталей являются:

• контроль деталей для определения их технического состояния и сортировка деталей на три группы: годные для дальнейшего использования, подлежащие восстановлению и негодные;

• накопление информации о результатах дефектации и сортировки с целью использования ее при совершенствовании технологических процессов и для определения коэффициентов годности, сменности и восстановления деталей; сортировка деталей по маршрутам восстановления.

Количественные показатели дефектации и сортировки деталей заносят в дефектовочные ведомости.

Большое место при проведении дефектации занимают работы по выявлению скрытых дефектов (поверхностных и внутренних трещин) – дефектоскопия. Этот контроль особенно важен для деталей, от которых зависит безопасность эксплуатации.

Существует большое количество различных методов обнаружения скрытых дефектов на деталях. В настоящее время в ремонтном производстве нашли применение следующие методы: опрессовки, красок, люминесцентный, намагничивания, ультразвуковой.

По универсальности и применимости наиболее эффективным является ультразвуковой.

Лекция 6

ТЕМА: КОМПЛЕКТОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ

План:

Введение

1 Назначение и сущность процесса комплектования деталей

2 Методы обеспечения точности сборки

3 Балансировка деталей и узлов при сборке

Заключение

Введение

Комплектование представляет собой часть производственного процесса, которая выполняется перед сборкой и предназначена для обеспечения непрерывности и повышения производительности процесса сборки, для ритмичного выпуска изделий требуемого и стабильного уровня качества и снижения трудоемкости и стоимости сборочных работ.

1 Назначение и сущность процесса комплектования деталей

В процессе комплектования выполняют следующий комплекс работ:

1. накопление, учет и хранение деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий;

2. оперативная информация соответствующих служб предприятия о недостающих деталях, сборочных единицах, комплектующих изделиях;

3. подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам, размерным и массовым группам;

4. подбор и пригонка деталей в отдельных соединениях;

5. подбор составных частей сборочного комплекта (группы деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, составляющих то или иное изделие) по номенклатуре и количеству;

6. доставка сборочных комплектов к постам сборки до начала выполнения сборочных работ.

При комплектовании важно обеспечить выполнение указанного перечня работ в соответствующем объеме, так как некачественное выполнение какого-либо вида работ неизбежно приводит к снижению качества собираемых изделий и нарушению ритмичности их выпуска. Наиболее ответственной задачей комплектования является подбор деталей по размерам с целью обеспечения требуемой точности сборки, т. е. точности зазоров, натягов и пространственного положения деталей.

Различают три способа подбора деталей в комплекты: штучный, групповой и смешанный.

При штучной комплектации к базовой детали, имеющей действительный размер, подбирают вторую деталь данного сопряжения исходя из величины зазора или натяга, допускаемого техническими условиями. Например, к блоку цилиндров подбирают поршни. При штучном подборе затрачивается много времени. Этот способ применяют на небольших ремонтных предприятиях с большой номенклатурой машин.

При групповой комплектации поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей разбивают на несколько интервалов, а детали сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы. Размеры группы сопрягаемых деталей обязательно маркируют цифрами, буквами или красками.

По группам детали сортируют путем замера инструментами. Групповую комплектацию применяют для подбора ответственных деталей (гильз, поршней, поршневых пальцев, коленчатых валов, плунжерных пар).

При смешанной комплектации деталей используют оба способа. Ответственные детали комплектуют групповым, а менее ответственные— штучным способом.

Наряду с тремя основными способами комплектации во избежание несбалансированности некоторых деталей, например шатунно-поршневого механизма двигателей внутреннего сгорания, детали подбирают по массе.

Комплектация сопровождается слесарно-подгоночными операциями, что облегчает сборку. Наиболее часто применяют опиловку, зачистку, пришабривание, притирку, полирование, развертывание отверстий по месту, гибку.