9 Расчет экономической части на объем отремонтированных деталей

9.1 Нормирование технологического процесса

На этом этапе устанавливают исходные данные, необходимые для расчетов норм времени и расхода материалов. Производят расчет и нормирование затрат труда на выполнения процесса, норм расхода материалов, необходимых для реализации процесса. Определяют разряд работ и профессий исполнителей для выполнения операций в зависимости от сложности работ.

Существуют несколько методов определения себестоимости: бухгалтерский, поэлементный расчетный и поэлементный нормативный.

Более точным является поэлементный метод расчета всех составляющих себестоимости. При этом затраты, которые остаются неизменными в сравниваемых вариантах, можно не учитывать. Такая себестоимость называется технологической и имеет следующий состав:

(38)

где – затраты на основные и сварочные материалы, (сталь и другие сплавы, идущие на изготовление деталей, электроды, защитный газ и др.)

– фонд оплаты труда, (основная и дополнительная заработная плата и отчисление на социальные нужды)

– расходы на электроэнергию, затраченную на технологические нужды;

– отчисления на амортизацию оборудования;

– расходы на содержания и текущий ремонт оборудования;

– годовая программа ремонта.

Годовая программа ремонта, шт,

(39)

Где – количество ремонтируемых надрессорных балок за смену;

– число рабочих дней в году.

шт.

Стоимость материалов на восстановление изношенных деталей:

, (40)

где – стоимость электродных материалов, руб;

– стоимость защитных материалов (флюс, газ), руб.

Стоимость электродных материалов:

, (41)

где – оптовая цена электродов, =0,03012 руб/г;

– масса электродных материалов, г.

Расход электродных материалов при ручной дуговой наплавке:

, (42)

где – масса наплавленного металла, г;

– коэффициент расхода, К_р=1,7.

Масса наплавленного металла при ручной дуговой наплавке плоских деталей:

, (43)

где – ширина и длина наплавленной поверхности, мм;

– толщина наплавленного слоя (с учетом припуска на механическую обработку), мм;

– плотность металла,г/мм³;

г.

Расход электродных материалов при ручной дуговой наплавке по формуле (6.4):

G_эл= 1050,2 ∙ 1,7 =1785,3 г

Стоимость электродных материалов находим по формуле (42):

С_эл= 0,03012 ∙ 1785,3 = 53,8 р.

Затраты на основные и сварочные материалы:

С_мат= 53,8 + 0,63 = 33,9 р.

Заработная плата производственных рабочих:

ФОТ₀= С_ч∙ Т_шт (44)

где С_ч– часовая тарифная ставка рабочего, С_ч= 150 р/час.

Т_шт– норма штучного времени.

Норму штучного времени определяют по формуле:

Т_шт=_, (45)

где t_о– основное время наплавки:

к_п– поправочный коэффициент, учитывающий использование сварочного стола, к_п= 0,55.

Основное время наплавки:

При ручной дуговой наплавке, ч,

t₀=, (46)

t₀== 0,412 ч = 24,72 мин.

Норма штучного времени:

Т_шт=.

Заработная плата производственных рабочих:

ФОТ₀= 315 ∙= 236,25 р.

Фонд оплаты труда:

ФОТ = ФОТ_о ∙ к_доп (47)

где к _под – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату и отчисления в социальные фонды, к _доп= 1,5

ФОТ =236,25 ∙ 1,5 = 354 р.

Стоимость электроэнергии:

С_э=Ц_э∙А (48)

где Ц_э– цена электроэнергии;

А – расходы электроэнергии, кВт ∙ ч.

А=(49)

где η – КПД источника тока, η = 0,85

ω – мощность, расходуемая при холостом ходе, ω = 0,3 кВт.

А = = 4,4 кВт∙ч.

Стоимость электроэнергии:

С_э= 1,59 ∙ 4,4 = 7 р.

Ежегодные отчисления на амортизацию оборудования:

С_ам=q_ам ∙ к_об/100, (50)

где q_ам– норма амортизационных отчислений,q_ам= 11%;

к_об– стоимость оборудования, для ручной наплавки выпрямитель ИПП – 300, его ориентировочная стоимость к_об= 32000 р.

С_ам= (32000 ∙ 11)/100 = 3520 р.

Расходы на содержание и текущий ремонт оборудования:

С_тр= к_об ∙ 0,15

С_тр= 32000 ∙ 0,15= 4800 р.

Себестоимость технологическая:

р.

Масса наплавленного металла при наплавке в среде углекислого газа:

G_н=(51)

где t₀– основное время наплавки:

t₀=(52)

t₀=

Расход электродных материалов при наплавке в среде углекислого газа:

G_н=г.

Так как наплавку стоит производить в три слоя расход материалов

Масса электродной проволоки, расходуемой для наплавки в среде углекислого газа:

G_эл=G_н∙ (1 +) (53)

G_эл= 700,5 ∙ (1 +) = 714,5 г.

Стоимость электродных материалов:

С_эл= 0,170 ∙ 714,5= 121,5 р.

Стоимость углекислого газа, необходимого для наплавки в среде углекислого газа:

(54)

р.

где– цена одного литра газа,руб/л;

– расход газа на восстановление одной детали, л

Расход углекислого газа:

(55)

л.

Стоимость электродных материалов:

С_мат= 121,5 + 92,1 = 213,6 р.

Норму штучного времени:

Заработная плата производственных рабочих:

ФОТ ₀= 315 ∙ 0,22 = 69,3 р.

Фонд оплаты труда:

ФОТ = 69,3 ∙ 1,5 = 104 р.

Расходы электроэнергии:

кВт∙ч.

Стоимость электроэнергии:

С_э= 1,5 ∙ 1,59 = 2,4 р.

Ориентировочная стоимость оборудования для полуавтоматической наплавки изношенных поверхностей в среде защитных газов ПДГ – 508 60000 руб.

Ежегодные отчисления на амортизацию оборудования:

С_ам= (60000 ∙11) /100 = 6600 р.

Расходы на содержания и текущий ремонт оборудования:

С_тр= 60000 ∙ 0,15 = 9000 р.

Себестоимость технологическая:

р.