2. Организация технологической подготовки производства.

Технологическая подготовка производства (ТПП) пред­ставляет собой совокупность взаимосвязанных процес­сов, обеспечивающих технологическую готовность пред­приятия к выпуску продукции необходимого качества при установленных сроках, объеме производства и за­тратах.

Содержание и объем ТПП зависят от типа производ­ства, конструкции и назначения изделия. Под техноло­гической готовностью понимается наличие полного ком­плекта технологической документации и средств техно­логического оснащения, необходимых для производства новых изделий.

Работа регламентируется стандартами Единой систе­мы технологической подготовки производства (ЕСТПП). Она определяет порядок организации управления ТПП, предусматривает разработку и широкое применение про­грессивных технологических процессов, использование технологической оснастки и оборудования, средств ме­ханизации и автоматизации производственных процес­сов, инженерно-технических и организационно-управ­ленческих работ.

При разработке технического задания выполняется организационно-технический анализ существующих ме­тодов и средств ТПП, разрабатываются предложения по организации, планированию и управлению.

В техническом проекте приводится общая структур­ная схема подготовки производства и оргструктура служб, основные положения по организации работ; выполняют­ся унификация и стандартизация форм документов; раз­рабатываются технические задания на автоматизацию решения задач по ТПП.

В рабочем проекте излагаются информационная мо­дель ТПП, положения и должностные инструкции, да­ются решения по типизации и стандартизации техноло­гических процессов, унификации технологической ос­настки; выдается рабочая документация для решения задач на ЭВМ.

Технологическая подготовка производства имеет два направления: для освоения производства нового изде­лия и для совершенствования технологического про­цесса, не связанного с изменением конструкции нового изделия. Каждое направление имеет свои задачи, со­держание и перечень работ, который зависит прежде всего от вида продукции и назначения технологическо­го процесса.

Основные этапы технологической подготовки произ­водства: предварительная проработка технической до­кументации; разработка межцеховых технологических маршрутов; разработка операционных процессов; про­ектирование специальной оснастки и оборудования; вы­полнение технологической планировки; расчет норм рас­хода материалов и определение потребности в трудовых и материальных ресурсах; отработка и сдача технологи­ческого процесса производственным цехам.

Непосредственно технологическая подготовка начи­нается с разработки межцеховых технологических мар­шрутов (расцеховка), которые устанавливают последо­вательность прохождения заготовок, деталей, сборочных единиц по производственным подразделениям. В усло­виях единичного и мелкосерийного производства при универсальном оборудовании и оснастке, высокой ква­лификации рабочих разработка маршрутной техноло­гии часто оказывается достаточной для изготовления деталей и сборки изделия. В серийном и массовом типах производства необхо­дима разработка подробных операционных процессов.

Планирование и координацию всех работ, оператив­ное регулирование хода ТПП ведет отдел (бюро) плани­рования подготовки производства. Он контролирует сроки выполнения отдельных стадий и этапов, следит за комп­лексностью подготовки производства.

Завершается технологическая подготовка производ­ства выполнением работ по отладке технологического процесса, оборудования и оснастки. Экспериментальную проверку разработанного процесса проводят как в лабо­ратории ОГП, так и непосредственно в производствен­ных цехах. О сдаче-приемке разработанного процесса подписывается специальный акт, согласно которому цех обязуется соблюдать принятую новую технологию.

Технологическая унификация и стандартизация имеет следующие направления: типизация технологических операций и процессов; унификация технологических опе­раций; агрегирование и стандартизация оборудования; унификация и стандартизация технологической оснаст­ки. Типизация технологических операций и процессов — это установление схожих процессов для ряда операций. Типизация характеризуется единством содержания и пос­ледовательностью переходов для изделий с общими кон­струкционными признаками.

Высшей формой типизации является метод группо­вой обработки. Групповая технология применяется при изготовлении небольших партий изделий. В этом случае обработка изделий выполняется по признаку однородно­сти оборудования, а затем по признаку геометрической формы, габаритов, общности поверхностей. Для каждой группы выбирается деталь-представитель по признаку общности обрабатываемых поверхностей. На нее разра­батываются групповой технологический процесс и груп­повая наладка с применением одинаковой оснастки.

Типизация технологических процессов предполагает унификацию технологической документации. Разрабаты­ваются карты типовых деталей-представителей; операци­онные технологические карты; сводные карты типовых технологических процессов; операционные карты груп­повой обработки; сводные карты групповых технологи­ческих процессов. Унификация документации позволяет уменьшить количество документов, снизить трудоемкость, сократить сроки подготовки производства и внесения из­менений в действующие производственные процессы, ши­роко использовать электронно-вычислительную технику.

Агрегирование и стандартизация оборудования пред­полагают конструкторскую унификацию узлов и созда­ние отдельных моделей нового оборудования. Унифи­цируются узлы по функциональному признаку. Они должны удовлетворять следующим требованиям: быть конструктивно самостоятельными механизмами; соот­ветствовать требованиям станков, различных по техно­логическому назначению; позволять проводить компо­новку станков в различных сочетаниях; удовлетворять типам и присоединительным размерам.

Унификация и стандартизация технологической ос­настки позволяет использовать одну установку для из­готовления разных изделий, что особенно важно при переходе на выпуск новых изделий.

Различают нормальное и специальное технологичес­кое оснащение. К нормальной оснастке относятся все виды режущих и измерительных инструментов и при­способлений широкого применения, используемых при изготовлении различных изделий. Специальной называ­ется операция, относящаяся к конкретному изделию.

Технолог обязан провести сравнительный анализ ва­риантов технологического процесса и выбрать наиболее эффективный процесс, обеспечивающий выполнение тех­нологического задания. Для определения наиболее эко­номичного варианта необходимо по каждому варианту просчитать затраты на производство продукции. При этом нет необходимости выполнять расчет всех статей себестоимости, достаточно сравнить сумму затрат, меняющихся при изменении технологического процесса, т. е. технологическую себестоимость.

Технологическая себестоимость изделия S_Tрассчитывается по формуле:

(1.7)

где S_V, S_C— условно-переменные и условно-постоянные затраты; N — количество изделий, выпускаемых за плановый период времени.

Технологическая себестоимость всего выпуска изделий:

(1.8)

Используя данные разных вариантов, следует сравнить технологическую себестоимость одного изделия и всего выпуска по каждому варианту. При сравнении двух вариантов технологии необходимо определить критический объем производства N_Kпри котором затраты по обоим вариантам равны

(1.9)

где S_C1, S_C2— постоянные затраты по первому и второму вариантам;S_V1,S_V2— переменные затраты по первому и второму вариантам

(1.10)

Определив величину критического объема производства, нужно сравнить ее с плановым выпуском данной продукции N_П и выбрать наиболее эффективный вариант технологического процесса. Вариант с меньшими постояннымиS_Cи большими переменнымиS_Vзатратами выгоднее приN_П< N_К. ПриN_П >N_Kвыгоднее вариант с большими постояннымиS_Cи меньшими переменнымиS_V затратами.

Если внедрение нового технологического процесса требует дополнительных капитальных вложений, то сравнение вариантов необходимо осуществлять при помощи суммы приведенных затрат:

(1.11)

где E_H– нормальный коэффициент экономической эффективности;К– удельные капитальные вложения, руб. в год/1 шт.

Наиболее эффективным является вариант, имеющий минимальное значение приведенных затрат. Годовой экономический эффект от применения нового технологического процесса рассчитывается как разность приведенных затрат по базовому и новым объектам.