8 Склад готовой продукции

Площадь склада готовой продукции рассчитывается по формуле:

А=Q_сут^.Т_кр^.К₁^.К₂/Q_и (8.1)

где Q_сут – объем изделий, поступающих на склад в сутки, м³;

Т_кр – запас готовых изделий на складе, Т_кр=12 сут;

К₁ – коэффициент, учитывающий проходы между поддонами блоков, К₁=1,5;

К₂ – коэффициент, учитывающий площадь для путей выкатных тележек, К₂=1,3;

Q_и – объем изделий хранящихся в горизонтальном положении на 1 м² площади склада. Для склада блоков Q_и не учитывается.

А=107,95^.12^.1,5^.1,3=2526 м²

Определим размеры склада и число пролетов по 12 м:

B=18 м; L=2526/18=140 м.

Таким образом получаем 12 пролетов по 12 м.

9 Описание технологии производства изделий

На заводской склад портландцемент марки 600 поставляется автотранспортом. Так же автотранспортом поставляется песок и известь из карьера. [4]

Со склада сырья гипс и цемент пневмотранспортом, а песок ленточным транспортером подаются на дозировку. Известь дробится в щековой дробилке ЩДС 160х250 до кусков размером не более 20 мм и также подается на дозирование.

Часть песка через дозаторы подается на помол в шаровые мельницы, при этом 30% песка измельчается в шаровой мельнице СМ-6007 мокрым способом до удельной поверхности 2000 см²/г и после песчаный шлам транспортируется в шламбассейн, расположенный над дозаторами смесительного отделения. 20% песка отправляются на совместный сухой помол с известью в шаровой мельнице СМ-432. В результате известково-песчаная смесь имеет тонкость помола 5000см²/г.

В шламбассейне песчаный шлам в течении 4-5 часов выдерживается при непрерывном перемешивании а затем насосами подается в расходные баки массозаготовительного отделения. В технологии предусмотрено три шламбассейна, в одном из которых осуществляется приготовление шлама, в другом – корректировка, а третий шламбассейн является запасным.

Газобетонная смесь готовится следующим образом. Песок из шламбассейна, молотая известково-песчаная смесь и оставшиеся 50% песка дозируются и загружаются в вертикальный самоходный газобетоносмеситель СМС-40 емкостью 4 м³ . Время перемешивания 3-4 мин.

Газообразователь готовиться отдельно в быстроходных смесителях в течение 2,5-3 минуты. В смеситель подается вода с температурой 80-85 С, затем ПАВ (сульфанол) и алюминиевая пудра. Приготовленную алюминиевую суспензию добавляют в газобетоносмеситель, в котором вся формовочная масса перемешивается в течение 1-2 мин. [2]

Приготовленная газобетонная масса разливается в приготовленные разъемные формы и формуется в массив для получения блоков. Процесс газовыделения длится 20-30 минут. На посту формования происходит выдержка массивов в течение 4-5 часов для обеспечения набора структурной прочности газобетоном.

После набора бетоном распалубочной прочности форма раскрывается и поддон с массивом краном устанавливается на стол резательной машины «Универсал-60», а опалубка - на пост сборки форм. Борта освобождаемой формы очищают от остатков бетона, устанавливают поддон, борта формы смазывают и закрывают и отправляют под заливку.[2]

Массив на поддоне проходит через резательную машину где производят поперечную, а затем продольную резку. Одновременно с продольной разрезкой срезается горбушка, которая подается на вторичную переработку.[5]

После резки блоки на поддоне кран-балкой отправляются обработку в ямные камеры размером 6,8х3,0х2,5м., где тепловлажностная обработка длиться в течение 13 часов. После ТВО производится разделение и отбраковка не качественных изделий, затем готовые блоки транспортируются на склад готовой продукции.