Лебедка зубчато-фрикционная двухбарабанная

Лебедка имеет фрикционную (размыкаемую) связь между барабанами и двигателем, осуществляемую посредством ленточных муфт.

Подъём груза производится на режиме двигателя при включении муфты, а опускание - под действием силы тяжести груза при выключенной муфте. Фрикционная связь позволяет осуществлять привод двух барабанов, работающих независимо друг от друга, от одного двигателя.

Эти лебедки используют как тяговые, например, для протаскивания стальных трубопроводов (дюкеров). Также они входят в состав сложных строительных машин: копровых буровых установок, одноковшовых экскаваторов, стреловых кранов и др. Как самостоятельные подъемные машины эти лебедки не применяют.

Двигатель передает развиваемый вращающий момент клиноременной передачей на приводной вал и установленную на нем шестерню. Шестерня передает вращение на зубчатые колеса, жестко установленные на осях, и не ленточные фрикционы. На осях также установлены барабаны лебедка с ленточными нормально-замкнутыми тормозами. Барабаны не вращаются, так как муфты выключены, а тормоза - замкнуты.

Для включения любого из барабанов необходимо рычагами или затянуть ленточные муфты с одновременным размыканием тормозов педалями. Барабан начнет вращаться, производя подъём груза.

Для остановки барабанов необходимо поворотом рычагов или в обратном направлении выключить муфты и одновременно замкнуть тормоза, отпустив педали. При этом груз будет удерживаться в поднятом состоянии тормозом.

Для опускания груза необходимо освободить барабан от затяжки тормозом, плавно нажимая на педали. Под действием силы тяжести груз начнёт опускаться, при этом скорость опускания регулируется тормозом.

Для длительного удержания груза в поднятом положении и для подстраховки ленточного тормоза лебедка имеет храповые остановы, включаемые рычагами.

Подъёмники мачтовые грузовые

Подъёмники - это грузоподъёмные машины, перемещающие грузы с помощью специального грузонесущего органа, который двигается в направляющих. Грузонесушим органом может быть платформа, кабина, шарнирно-сочлененная стрела или выдвижная площадка.

Наиболее распространены в строительстве мачтовые подъёмники, предназначенные, для подъёма (опускания) и поэтажной подачи через оконные или дверные проёмы зданий различных грузов» Они используются при строительно-монтажных, отделочных, сантехнических и ремонтных работах.

Классификация мачтовых подъёмников:

а) по назначению - грузовые, только для подъёма грузов; грузопассажирские, для подъёма грузов и людей;

б) по способу установки - передвижные, перемещающиеся вдоль здания в процессе работы, и стационарные; стационарные могут быть приставными, прикрепляемых к зданию; и свободностоящими - без крепления к зданию;

в) по способу монтажа - мобильные, перевозимые с объекта на объект в собранном виде, и немобильные, разбираемые на секции для транспортировки;

г) по конструкции мачты - одностоечные, имеющие одну направляющую мачту, и двух стоечные - с двумя мачтами.

Подъёмник состоит из опорной рамы на которой установлены: мачта, лебедка и шкаф электрооборудования. У мобильных подъёмников опорная рама имеет два пневматических колеса.

В передней части мачты закреплены жесткие направляющие по которым на роликах перемещается каретка. К каретке крепится грузовая платформа с выдвижной площадкой (или иным грузозахватным органом).

Подъём-опускание грузовой платформы обеспечивает электрореверсивная лебедка с помощью грузового каната. Перемещение каретки вверх-вниз ограничивается предохранительными устройствами (конечными выключателями), которые отключают привод лебедки. В случае обрыва каната каретка тормозится установленными на ней эксцентриковыми ловителями.

Грузоподъёмность мачтовых подъёмников - 320...630 кг, грузопассажирских - 580...1000 кг, высота подъёма - до 150м.

СОЕДИНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

Классификация соединений:

а) разъемные - допускают многократную сборку-разборку без нарушения целостности деталей;

б) неразъемные - при разборке нарушается целостность одной или всех деталей;

в) подвижные - после соединения детали перемещаются одна относительно другой

г) неподвижные - детали не имеют перемещения относитель­но друг друга;

д) по форме сопрягаемых Поверхностей - плоские, цилин­дрические, конические, сферические, винтовые, профильные;

е) по методу образования - резьбовые, шпоночные, шлицевые, штифтовые, клиновые, профильные, клепаные, сварные, клеевые, паяные и др.

Среди разъемных соединений наиболее распространенными в машиностроении являются резьбовые, шпоночные и шлицевые, в меньшей степени - клиновые, штифтовые и профильные.

Резьбовые соединения.

Это соединения составных час­тей изделия с помощью деталей, имеющих резьбу. Они отличаются универсальностью, высокой надежностью, малыми габаритами и весом крепежных деталей, технологичностью и возможностью точ­ного изготовления. Недостатки - значительная концентрация напряжений в местах резкого изменения поперечного сечения и низкий КПД подвижных соединений. К резьбовым соединениям относятся болтовые, винтовые, шпилечные, муфтовые,

Классификация резьб. Резьба представляет собой чередующиеся выступы и впадины на поверхности тела вращения, расположенные по винтовой линии. Резьбы классифицируются по следующим признакам:

а) по форме основной поверхности - цилиндрические, наи­более распространенные, и конические для плотных соединений труб, штуцеров, пробок, масленок и т.п.;

б) по профилю резьбы - треугольные, прямоугольные, трапе­цеидальные, упорные, круглые и др.

в) по направлению винтовой линии - правые и левые резь­бы; правые - имеют направление винтовой линии по движению часовой; стрелки, а левые против движения часовой стрелки.

Наиболее распространена правая резьба, левая применяется в технически обоснованных случаях.

г) по числу заходов различат одно и многозаходную резьбу. Наиболее распространены однозаходные резьбы, многозаходные. - применяют преимущественно в механизмах как хо­довые;

д) по расположению резьбы различают наружную и внутрен­нюю;

e) по эксплуатационному назначению - крепежные, крепежно-уплотнительные, ходовые и специальные.

Крепежные резьбы обеспечивают надежное соединение дета­лей при различных нагрузках и температурах. Основными их них являются метрическая и дюймовая, имеющие треугольный профиль и большие силы трения по поверхностям контакта. У метрической резьбы угол профиля 60° , а все размеры задаются в мм. Дюймо­вая - имеет угол при вершине 55°, номинальный диаметр задается в дюймах (I = 25,4 мм), а шаг - числом витков, приходя­щихся на один дюйм резьбы.

Параметры метрических крепежных резьб стандартизированы, дюймовые в настоящее время в нашей стране не применяются.

Крепежно-уплотнительные резьбы применяются для герметич­ного соединения труб и арматуры» находящихся под избыточным давлением жидкости или газа. Наиболее распространенной явля­ется трубная цилиндрическая резьба (газовая). Она представ­ляет собой измельченную дюймовую резьбу, треугольного про­филя с углом 55° с закругленными впадинами. Особенностью этой резьбы является то, что размер ее задается по наруж­ному диаметру трубы, а по внутреннему. Например одно дюймовая трубная резьба нарезается на диаметре большем, чем I на две толщины стенки, т.е. ее наружный диаметр 33,25 мм, а не 25,4 мм.

Детали резьбовых соединений. Основными и наибо­лее распространенными типами деталей резьбовых соединений являются: болты, винты, шпильки, гайки, фитинги (муфты, тройники, крестовины) и шайбы. Геометрические формы, размеры, варианты исполнения, технические требования на эти детали весьма разнообразны и отражены в справочниках и стандартах.

Наиболее простым и дешевым является болтовое соединение. Болт - цилиндрический стержень с винтовой нарезкой, снабжен­ной головкой. Головка чаше всего шестигранная с размером под ключ, но может быть и другой формы.

Винты и шпильки применяются в тех случаях, когда постановка болта невозможна или нерациональна. Винты и шпильки ввертываются в резьбовые отверстия одной из соединяемых деталей, обычно более толстой. Винт подобен болту, но голов­ка у него чаще всего выполняется с прорезью (шлицем) под отвертку, но может быть и под ключ, т.е. шестигранной, четырех­гранной и т.п.

Шпилька - цилиндрический стержень, имеющий резьбу на обоих концах. Одним концом, посадочным, она ввертывается в резьбовое отверстие одной из деталей, а на второй конец, стяжной, после установки соединяемой детали, наворачивается гайка.

Гайка - крепежная деталь с внутренней резьбой. Они име­ют различную форму и конструкцию. Наиболее распространены шестигранные, реже четырехгранные гайки; применяются специ­альные - прорезные, корончатые, круглые, гайки-барашки и др.

Шайба - металлическая пластинка с отверстием. Устанавли­вается для увеличения опорной поверхности под гайкой; исклю­чения перекоса гайки, когда поверхности соединяемых деталей имеют неровности; для предохранения поверхностей деталей от повреждения гранями гайки.

Муфта - соединительная деталь в виде втулки с внутрен­ней резьбой. Изготавливаются из ковкого чугуна и стали.

Шпоночные соединения. Это разъемные соединения с помощью специальных деталей - шпонок, устанавливаемых в пазы вала и ступицы. Основное назначения шпонки - передача крутя­щего момента от вала к деталям. Шпонки делятся на клиновые, образующие напряженное соединение, и призматические - для ненапряженных соединений.

Клиновые шпонки запрессовываются (забиваются) в пазы вала и ступицы, что смешает оси соединяемых деталей на вели­чину. Это приводит к смещению центра масс и появлению не­уравновешенной силы, создающей дополнительные нагрузки на опоры вала. Крутящий момент передается силами трения, воз­никающими при забивании шпонки.

Призматические шпонки закладываются в паз вала (их на­зывают закладными) и передают крутящий момент узкими боко­выми гранями.