6.2. Анализ последствий и причин отказов

Анализ последствий и причин отказов (FMEA-анализ) представляет собой технологию анализа возможностей возникновения дефектов и их влияния на потребителя. FMEA-анализ проводится для разрабатываемых продуктов и процессов с целью снижения риска потребителя от потенциальных дефектов.

Объектами FMEA-анализа процессов могут быть:

• конструкция изделия;

• процесс производства продукции;

• бизнес-процессы;

• процесс эксплуатации изделия.

Выделяют следующие этапы построения FMEA-анализа.

1) Построение моделей объекта анализа.

2) Исследование моделей. В ходе такого исследования определяются потенциальные дефекты, потенциальные причины дефектов, потенциальные последствия дефектов для потребителей и возможности контроля появления дефектов.

3) Экспертный анализ моделей. Мнение экспертов позволяет определить: параметр тяжести последствий для потребления (проставляется по 10-балльной шкале), параметр частоты возникновения дефекта (по 10-балльной шкале, где высший балл составляет более 25 % частоты возникновения дефектов), параметр вероятности необнаружения дефекта (10-балльная шкала), параметр риска потребителя (иерархия рисков).

По выявленным в процессе анализа «узким местам» разрабатываются корректирующие мероприятия.

6.3. Статистические методы

К статистическим методам относятся:

1. Элементарные статистические методы:

• контрольный лист;

• причинно-следственная диаграмма;

• гистограмма;

• диаграмма разброса;

• график разброса;

• стратификация;

• контрольная карта.

2. Промежуточные статистические методы:

• теория выборочных исследований;

• статистический выборочный контроль;

• метод применения сенсорных проверок;

• метод планирования экспериментов.

3. Методы, рассчитанные на инженеров и специалистов в области управления качеством:

• передовые методы расчета экспериментов;

• многофакторный анализ;

• различные методы исследования операций.

7. Квалиметрия

1. Понятия, методы и области применения

Квалиметрия – отрасль науки, изучающая и реализующая методы количественной оценки качества продукции. Квалиметрия является частным случаем метрологии – науки об измерениях, методах и средствах обеспечения их единства и способах достижения точности.

Контроль управления качеством во многом осуществляется на основе информации, поступающей с различных этапов процесса производства и эксплуатации и несущей данные о количественных показателях качества. Выделяют следующие виды контроля, основанного на количественных показателях качества:

• входной контроль комплектующих блоков;

• контроль на участке испытания изделий;

• периодический контроль на соответствие техническим требованиям;

• контроль гарантийной эксплуатации (рекламационных претензий);

• контроль качества работы предприятия по изготовлению изделий;

• контроль технической готовности изделий в эксплуатирующих организациях при хранении;

• контроль готовности изделий к работе при эксплуатации;

• контроль работоспособности изделий при эксплуатации.

Пять первых видов контроля относятся к контуру производства, а три последних – к контуру послегарантийной эксплуатации.

Выбор показателей качества:

Совокупность комплексных показателей, характеризующих качество самого изделия, можно представить в виде трех основных групп, две из которых относятся к периоду эксплуатации, а третья – к периоду серийного производства.

1. Группа показателей надежности изделий в период их работы в эксплуатирующих организациях. Задаются в стандартах и технических требованиях на изделие.

2. Группа показателей надежности изделий в период их хранения до начала эксплуатации.

3. Группа показателей качества изготовленных изделий. Наиболее слабо разработанная группа.

В зависимости от средств получения информации о показате­лях качества различают визуальный, органолептический и инстру­ментальный контроль.

Чтобы было понятнее, скажем, что визуальный контроль про­изводится либо невооруженным глазом, либо с помощью оптиче­ских приборов, а органолептический метод характеризуется ис­пользованием органов чувств (на вкус, запах и др.). Известны люди, обладающие обостренными ощущениями, что активно ис­пользуется, например, в парфюмерной и пищевой промышленно­сти. Что касается инструментального метода, то спектр используе­мых в нем приспособлений и приборов достаточно широк, и мы вкратце расскажем о них ниже.

Остается добавить, что различают еще контроль по мере и характеру поступления продукции. В частности, это непрерывный контроль преимущественно на конвейере или в потоке и контроль партий продукции.

Следует хотя бы коротко рассказать о средствах контроля, которые в дальнейшем будем именовать СК.

Общепризнано, что СК — это техническое устройство, веще­ство и (или) материал для проведения контроля. СК и их харак­теристики должны быть указаны в нормативных документах, со­провождающих готовую продукцию, в частности, в приложении к сертификату, как и инструкция к применению.

Многообразие СК требует определенной классификации. В основу такой классификации, мы полагаем, целесообразно поло­жить следующие признаки:

• по средству получения информации;

• по требованиям к контролируемому параметру;

• по точности;

• по конструкции.

При визуальном и органолептическом контроле, как мы ука­зывали, используются, как правило, органы чувств и зрения чело­века, в некоторых случаях усиливаемые оптическими, механиче­скими, химическими и др. средствами.

При регистрационном контроле, например, числа дефектных единиц продукции могут использоваться как органы чувств человека, так и специальные счетчики. Наиболее совершенный вид контроля – инструментальный. Он осуществляется с помощью все­возможных средств измерений, являющихся в этом случае СК. Контроль качества продукции по альтернативному признаку мо­жет осуществляться, визуально, при этом кроме органов зрения CK являются также различного рода эталоны и образцы.

Распространенными средствами инструментального контроля по альтернативному признаку являются предельные калибры (гладкие, резьбовые, щупы и т. п.). Предельные калибры также могут применяться и для контроля по качественным признакам. В этом случае для каждой группы значений показателей качест­ва, указанной в НТД, есть свои предельные калибры.

При контроле по количественному признаку используют пре­имущественно средства измерений. В то же время для контроля качества химикатов, например, широко применяются стандартные образцы, взаимодействие которых с контролируемым веществом оценивается по результатам измерений.

Наконец, контроль функционирования ряда технических уст­ройств принято считать испытаниями (к слову сказать, четкого различия в понятиях контроль и испытания для широкой области условий нет). В этом случае СК отождествляется со средствами испытаний.