
- •1. Литейное производство
- •1.2 Технология получения отливок
- •1.3 Литниковые системы
- •1.4 Способы формовки
- •1.4.1 Формовка в опоках
- •1.4.2 Безопочная формовка
- •1.4.3 Машинная формовка
- •1.5 Заливка форм
- •1.6 Физическая сущность литейного процесса и его влияние на качество отливок
- •1.7 Специальные виды литья
- •Литье в оболочковые формы
- •Литье под давлением
- •1.8 Основные принципы конструирования отливок
- •1.9 Выводы
- •1.10 Контрольные вопросы
- •2. Обработка металлов давлением
- •2.1 Влияние отдельных факторов на процесс обработки металлов давлением
- •2.2 Основные положения обработки металлов давлением
- •2.3 Прокатка металлов.
- •2.4 Прокатка труб
- •2.5 Свободная ковка
- •2.6 Штамповка
- •2.6.1 Штамповка на молотах
- •2.6.2 Штамповка на кривошипных ковочно-штамповочных прессах (ккшп)
- •2.6.3 Штамповка на горизонтально-ковочных машинах (гкм)
- •2.6.4 Холодная объемная штамповка
- •2.6.5 Листовая штамповка
- •2.7 Волочение. Основные вопросы теории
- •2.8 Формы волок (матриц)
- •2.9 Технология волочения и оборудование. Технологические схемы производства
- •2.10 Подготовка поверхности металла к волочению
- •2.11 Схемы волочильных станов
- •2.12 Прессование
- •2.13 Характер деформации при прессовании
- •2.14 Выводы
- •2.15 Контрольные вопросы
- •4. Обработка металлов резанием
- •4.1 Общие сведения
- •4.2 Точение
- •4.3 Сверление, зенкерование, развертывание
- •4.4 Строгание, долбление и протягивание
- •4.5 Фрезерование
- •4.6 Методы изготовления профиля зубьев колес
- •4.7 Шлифование
- •4.8 Отделочная обработка
- •4.9 Выводы
- •4.10 Контрольные вопросы
- •Заключение
- •Рекомендательный библиографический Список
Литье в оболочковые формы
При этом способе литья деталь получают в тонкостенных формах – оболочках толщиной 6-15 мм. изготовленных из высокопрочных песчано-смоляных смесей. Форма состоит из двух полуформ, соединенных по горизонтальной или вертикальной линии разъема путем склеивания или скрепления при помощи скоб или струбцин. Для получения внутренних полостей в отливках или при сборке формы в нее устанавливают сплошные или полые песчано-глинистые или песчано-смоляные стержни.
Формовочные смеси для оболочковых форм состоят из песка (92-96%), термореактивной смолы (4-6%) и некоторых добавок.
Тепловая технология получения оболочковой формы такова: металлическую подмодельную плиту и модель нагревают до 200-2500С и покрывают разделительным составом (силиконовая жидкость, смесь мазута с керосином). Затем модель и плиту посыпают и уплотняют формовочную смесь (например сжатым воздухом). Смола плавится и начинает затвердевать и за 10-20 с. полутвердая оболочка толщиной 6-15 мм. Излишек смеси удаляют (переворачивая модель вместе с плитой). Оболочку вместе с плитой помещают в печь при температуре 300-3500С на 1-3 минуты для окончательного отвердевания смолы, после чего полуформу снимают с плиты и делают вторую полуформу. Литье в оболочковые формы применяется в крупносерийном и массовом производствах деталей из сталей, чугуна и цветных металлов.
Литье по выплавляемым моделям
Литье по выплавляемым моделям с давних времен применяли для получения литых скульптур, украшений и т. д.
В качестве модельных составов применяют различные легкоплавкие и легкорастворимые составы (ПС50-50) (парафин 50%, стеарин 50%) такой состав имеет температуру плавления 550С, хорошую жидкотекучесть. Возврат смеси составляет 90-95%.
Модели изготавливают в одно-многоместных формах запрессовкой и реже заливкой модельных составов.
Оболочка общей толщиной 5-6 мм. состоит из 3-8 последовательно наносимых слоев. Для образование каждого слоя модель окунают в жидкую суспензию, затем обсыпают мелкозернистым песком и сушат.
Суспензия состоит из гидролизированного этилсиликата (одной части) и пылевидного кварца (2-3 части).
Сушку проводят на воздухе после каждого слоя в течении 2-3 часов. Отвердение можно ускорить осуществляя сушку в парах аммиака.
Окончательную прочность оболочка принимает при последующем прокаливании.
Для производства керамических оболочек в качестве связующего так же применяют жидкое стекло Na2OnSiO2 c модулем 2,5-3 (48 частей) и пылевидного кварца (52 части). В этих формах качество поверхности хуже, чем на этилсиликатной суспензии.
Выплавление моделей осуществляется в волнах с горячей водой (85-900С) или горячим воздухом.
После выплавки моделей оболочки формуют – оболочки устанавливают в опоки и пустые объемы заполняют наполнителями (SiO2, шамотная крошка и т. д. или жидкими быстро твердеющими SiO2 – 80-88%, 12-20% цемента и 30-40 частей Н2О)
Стержни и жидкие наполнители уплотняют на вибрационных столах.
Прокаливание оболочковых форм до 900-10000С проводят для удаления остатков модельных составов из материала оболочки, завершения процессов ее растворения. Кроме того, нагревание формы способствует лучшему заполнению ее при разливке.
Разливку производят обычно сразу же в горячие формы для стали температура формы 800-10000С, у алюминиевых сплавов 300-4000С. При получении толстостенных отливок заливку проводят в остывшие формы для получения более мелкозернистой структуры сплава.
Удаление остатков керамической оболочки в частности в полостях и отверстиях, и окончательную очистку поверхности отливок осуществляют в результате кипячения в 50% растворе КОН.