Рекомендации по использованию моделей управления запасами в соответствии с классификацией авс

Группа	Подходящая модель управления запасами
А	Модель управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня Модель с фиксированным размером заказа
В	Модель с фиксированным размером заказа Модель с фиксированным интервалом времени между заказами
С	Модель с фиксированным интервалом времени между заказами Модель управления запасами по минимуму – максимуму и с постоянной периодичностью пополнения запасов

При управлении запасами необходимо учитывать характер потребления запасов, а также точность прогнозирования изменения их потребности.

В этом нам поможет XYZ-анализ.

• X — это группа, характеризующаяся стабильной величиной потребления и высокой точностью прогноза срока потребления.

• Y — ресурсы, потребность в которых характеризуется известными тенденциями (например, сезонные колебания) и средней точностью прогнозирования изменений потребности.

• Z — используются нерегулярно, величину потребления прогнозировать довольно сложно.

Рекомендовать модели управления запасами для данного типа классификации весьма сложно, поскольку мы не можем точно соотнести издержки на закупки, хранение, инвентаризацию и дефицит. Но данная классификация вместе с классификацией ABC позволяет разбить запасы на девять блоков, каждый из которых имеет две характеристики: стоимость запасов и точность прогнозирования потребности в них.

Таблица 5.5

Объединение результатов ABC- и XYZ-классификаций

Категории	X	Y	Z	Увеличение контроля потребности
А	Ах	AY	AZ
В	вх	BY	BZ
С	сх	CY	CZ
Уменьшение точности прогнозирования

Категории СХ, CY, CZ на практике управляются одинаково. Обычно планирование таких запасов происходит на год с ежемесячной проверкой наличия на складе.

Для категорий ВХ, BY, BZ есть совпадения (например, по срокам планирования) и различия (по способам доставки).

Для категорий АХ, AY, AZ вырабатываются индивидуальные способы управления. Для АХ, например, можно рассчитать оптимальный размер закупок и применить модель с фиксированным размером заказа. Для категории AZ этого сделать нельзя, поэтому придется формировать резервный запас, использовать модель управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня.

5.3.2. Учет сбоев поставки и потребления в логистической системе предприятия

Практически возможны следующие отклонения запланированных и фактических показателей:

• изменение интенсивности потребления;

• изменение сроков поставки;

• поставка незапланированного объема заказа;

• ошибки учета фактического запаса, ведущие к неправильному определению размера заказа.

В рассмотренных ранее системах управления запасами, несмотря на ориентацию их на стабильные условия функционирования, предусмотрена возможность сглаживания сбоев поставки и потребления.

1. Система с фиксированным размером заказа учитывает задержку поставки. Это воздействие снимается введением в систему параметра страхового запаса. Он позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. Второй расчетный параметр системы — поро­говый уровень — обеспечивает поддержку системы в бездефицитном состоянии.

2. Система с фиксированным интервалом времени между заказами также учитывает возмущающее воздействие задержки доставки. Как и в системе с фиксированным размером заказа, это воздействие снимается параметром страхового запаса. Восполнение страхового запаса до расчетного объема производится во время последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимально желательного уровня.

Рассмотренные основные системы управления запасами применимы лишь к весьма ограниченному спектру условий функционирования и взаимодействия поставщиков и потребителей. Повышение эффективности использования системы управления запасами в логистической системе организации приводит к необходимости разработки оригинальных систем управления запасами. Например:

• «вытягивающая модель» — в ответ на спрос происходит заказ в предыдущем звене логистической цепочки, который в ответ порождает заказ на еще более раннем уровне и т. д.

Такая модель имеет несколько важных недостатков: несогласованность запросов, долгое реагирование на спрос и возможность дефицита;

• MRP (material requirements planning) — планирование потребностей в материалах. Данная модель базируется на плане-графике производства и на основании структуры производимых изделий позволяет формировать агрегированные заказы по всему предприятию;

• DRP (distribution requirements planning) — планирование потребностей распределения. Данная модель базируется на прогнозировании потребительского спроса и учитывает не только план-график производства, но и запасы центров распределения различных уровней. К достоинствам модели DRP можно отнести:

— маркетинговые преимущества:

• повышение качества обслуживания;

• повышение эффективности продвижения и внедрение на рынок новых продуктов;

• возможность предвидеть возникновение дефицита;

• совершенствование координации управления запасами с другими функциями предприятия (так как система DRP обеспечивает единый набор плановых показателей для всех служб);

— логистические преимущества:

• снижение транспортных расходов за счет координации поставок;

• снижение уровня складских запасов;

• сокращение потребности в складских площадях;

• улучшение координации и взаимодействия логистических и производст-венных процессов;

• адаптивная модель — позволяет гибко сочетать вышеописанные модели, учитывая особенности рынка. Например, в некоторые периоды рынок требует жесткого продвижения продукции (на стадии вывода нового продукта), а в другие, наоборот, необходимо гибко удовлетворять потребительский спрос (на стадии зрелости). Условия выбора той или иной системы представлены ниже.