Министерство образования российской федерации Воронежский государственный технический университет

Кафедра экономики, производственного менеджмента

и организации машиностроительного производства

РАЗРАБОТКА ПРОЕКТА МЕХАНИЧЕСКОГО ЦЕХА

Методические указания

по выполнению курсового проекта по курсу

«Организация машиностроительного производства» для студентов специальностей 060800 «Экономика и управление на предприятии»

и 521500 «Менеджмент» всех форм обучения

Воронеж 2003

Составители: д-р.экон.наук, проф. Ю.П.Анисимов, ассис. Н.Л.Володина

УДК 658

Методические указания к выполнению курсового проекта по курсу «Организация машиностроительного производства» для студентов специальностей 060800 «Экономика и управление на предприятии» и 521500 «Менеджмент» всех форм обучения/ Воронеж. гос. техн. ун-т; Составители: Ю.П.Анисимов, Н.Л.Володина/Воронеж, 2003. 35с.

Методичесике указания предназначены для студентов, выполняющих разработку проекта механического цеха.

Табл.20. Ил. Библиогр.: 8назв.

Рецензент д-р.экон.наук, проф. Родионова В.Н.

Ответственный за выпуск зав.кафедрой д-р.экон.наук, проф.О.Г.Туровец.

Печатается по решению редакционно-издательского совета Воронежского государственного технического университета

Воронежский государственный

технический университет, 2003

1 Общие положения

Цель курсового проекта состоит в закреплении теоретических знаний, полученных студентами специальностей 060800, 521500 при изучении курса “Организация машиностроительного производства” и приобретении практиче­ских навыков проектирования системы организации производства одного из цехов машиностроительного предпри­ятия.

Курсовой проект оформляется в соответствии с требованиями стандарта /8/. Результаты расчетов следует представлять в таблицах, деталь­но описывая порядок их получения. При использовании нормативных данных необходимо делать ссылки на источники.

Курсовой проект представляет собой расчетно-пояснительную записку, объемом 30-40 страниц, содержащую все требуемые расчеты и пояснения по отдельным вопросам организации производства. Курсовой проект включает следующие разделы:

- титульный лист;

- задание на курсовой проект,

- лист "Замечания руководителя" (приложение1);

- содержание;

- введение;

- основную часть;

- заключение;

- список литературы;

- приложений (при необходимости).

Во введении, объемом 2-3страницы, необходимо раскрыть актуальность разработки проекта, цель и задачи проектирования.

Основная часть - " Проект организации цеха", объемом 25-30 страниц - предполагает выбор формы организации производства, расчет производствен­ной программы, потребного количества оборудования и основных производст­венных рабочих, площади цеха, разработку инфраструктуры цеха. В курсовом проекте необходимо спроек­тировать организационную структуру цеха, рассчитать технико-экономические показатели; предложить пути совершенствования организации производства в цехе.

В заключении, объемом 2-3страницы, необходимо сделать краткие выводы по выполненным расчетам.

2 Методические рекомендации по выполнению курсового проекта на тему “Разработка проекта организации механического цеха”

В качестве исходных данных при выполнении курсового проекта используются следующие материалы:

-номенклатура выпускаемой продукции цеха (таблица 18);

-производственная программа выпуска изделий в цехе (таблица 18);

-технологический процесс обработки деталей с нормами штучно-калькуляционного времени (таблица 19);

• режим работы цеха: две смены по 8 часов;

• количество рабочих дней 253.

2.1 Расчет производственной программы

Определите производственную программу механического цеха, исходя из потребностей сборочного цеха, поставок по кооперации и количества дета­лей, используемых в качестве запасных частей. Коэффициент, учитывающий поставки по кооперации, принять равным 1,2; коэффициент, учитывающий ко­личество деталей, используемых в качестве запасных частей к выпускаемым машинам, принять равным 1,3.

2.2 Определение типа производства.

Тип производства количественно оценивается двумя показателями: средним показателем массовости (_m) и коэффициентом закрепления операций (К_ЗО) на стадии проектирования наиболее обоснованным является использование показателя массовости. Следовательно, если при расчете этих показателей получится разные типы производства, то необходимо его определить по среднему показателю массовости.

Расчет показателей может быть произведен по формулам:

К_ЗО= m_i/S , (1)

_m=t_ij/ r_i*m_i*k_в , (2)

где t_ij - штучное время обработки i-ой детали на j –ой операции, мин.;

m_i - число операций в технологическом процессе обработки i –ой детали, шт.;

r_i - такт выпуска i-й детали из обработки, мин.;

k_в -средний коэффициент выполнения нормы времени, принятый в подразделении (1,1);

n - число деталей, обрабатываемых в производственном подразделении;

S - количество рабочих мест в подразделении, рассчитанное на заданную программу выпуска изделий (деталей);

i = 1-n – номер детали;

j = 1-k_оi - номер операции в технологическом процессе обработки i-й детали.

Интервал времени между последовательным выпуском двух одноименных деталей называют тактом. Такт выпуска деталей определяется как отношение:

r_i=F_д/ N_i=D*d*f * (1-_{с р}/100) / N_i , (3)

где F_д -действительный фонд времени работы оборудования, ч.;

N_i -объем производства i- ой детали в планируемом периоде, шт.;

D - количество рабочих дней в планируемом периоде;

d -продолжительность рабочего дня, ч.;

f - режим работы подразделения (сменность работы);

_{с р} -средний процент потерь времени на плановые ремонты (3-5% от F_д).

Определение типа производства по рассчитанным показателям _m и К_ЗО производится с помощью таблицы 1.

Таблица 1

Количественная оценка показателей _m и К_ЗО.

Тип производства	Средний показатель массовости	Коэффициент закрепления операций
Массовый	1-0,6	1
Крупносерийный	0,5-0,1	2-10
Среднесерийный	0,1-0,05	11-22
Мелкосерийный	0,05 и менее	23-40
Единичный	-	Более 40

При выполнении курсового проекта необходимо в соответствии с техно­логическим процессом обработки деталей произвести выбор формы специализации в цехе, дав соответствующие пояснения /1, с.157-170 /.

При выборе формы специализации следует исходить из экономической целесообразности на основании типа производства.

Таблица 2

Соотношение типов производства и формы специализации

Тип производства	Коэффициент закрепления операций	Форма специализации
Массовый	1	Подетальная
Крупносерийный	2-10	Подетальная
Среднесерийный	11-22	Предметная
Мелкосерийный	23-40	Технологическая
Единичный	>40	Технологическая

2.3 Определение числа основных производственных участков цеха

Ориентировочное число основных производственных участков может быть определено, исходя из расчетного числа рабочих мест в цехе и нормы управляемости для мастера участка.

Норма управляемости (S_упр), в свою очередь, зависит от уровня управления и типа производства. В нашем случае речь идет о производственном (нижнем) уровне управления, нормы управляемости для которого приведены в таблице3.

Таблица 3

Норма управляемости для мастера производственного участка S_упр

Должность	Тип производства
	Массовое и крупносерийное	Серийное	Мелкосерийное и единичное
Мастер производственного участка	35-40 рабочих мест	30 рабочих мест	25 рабочих мест

Расчетное число рабочих мест в подразделении может быть определено по формуле4:

S=t_шт.ij*N_i*k_пз / F_д*k_в, (4)

где k_пз - коэффициент, учитывающий время, затраченное на подготовительно – заключительные работы по обработке партии деталей (принять 0,3).

Таким образом, число участков n определяется как:

n=S/S_упр, (5)

где S-число рабочих мест в цехе, шт.,

S_упр - норма управляемости рабочих мест, шт.

4. Расчет потребности в оборудовании

Количество оборудования оп­ределяется исходя из станкоемкости обработки одного изделия, годовой про­граммы выпуска изделий и действительного годового фонда времени работы оборудования по формуле 6:

П_р= Т_ст*N_i / F_д, (6)

где П_р - расчетное число единиц оборудования;

Т_ст — станкоемкость обработки одного изделия, станко-ч;

N_i - годовая программа выпуска изделий, шт;

F_д- действительный годовой фонд времени работы металлорежуще­го оборудования.

Результаты расчета представьте в виде таблицы 4.

Таблица 4

Расчет количества оборудования

Наименование детали	Оборудование, шт.
	Токарное	Фрезерное	Сверлильное	...
А
Б
В

Продолжение таблицы 4
Итого расчетное число станков
Принятое число станков
Коэфф. загрузки оборудования

Принятое количество оборудования – это округленное расчетное значение, причем всегда в большую сторону. Коэффициент загрузки оборудования определяется как отношение расчетного числа станков к принятому числу станков. Не рекомендуется коэффициент загрузки оборудования превышать 0,85.

Маршрутная схема производственного процесса включает схему взаи­мосвязи отдельных видов работ и маршруты движения деталей по рабочим местам. Каждая операция или вид работ изображается на схеме прямоугольником /1, с.163, 167 /.

2.5 Расчет площади цеха

Определите площадь производственных участ­ков исходя из количества производственного оборудования и удельной площа­ди, приходящейся на единицу производственного оборудования согласно таб­лице 2.

Таблица 5

Показатели удельных площадей механических цехов

Наименование оборудования	Удельная площадь на единицу производствен­ного оборудования, м2
	К	С	М
Расточные станки		47,8
Токарные станки и автоматы	27,7	43,4
Резьбошлифовальные станки	18,5	24,6	39,8
Прочие	21,7
К - массовый и крупносерийный; С - среднесерийный; М- мелкосерийный и единичный тип про­изводства

2.6 Расчет численности основных производственных рабочих

Число рабочих станочников цеха или участка определяется исходя из трудоемкости станочных работ, действительного годового фонда времени рабочего и коэф­фициента многостаночности по формуле7:

Р_ст=Т_ст/ Ф*к_м , (7)

где Р_ст - расчетное число производственных рабочих - станочников, чел;

Т_ст - годовая трудоемкость станочных работ (станкоемкость) для данного типа оборудования, станко-ч;

Ф - действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч;

к_м - коэффициент многостаночности, для крупносерийного типа производства 1,5-1,8, среднесерийного- 1,3-1,5, мелкосерийного и единичного 1,1-1,2.

Действительный годовой фонд времени одного рабочего определяется:

Ф=D*d , (8)

При расчете количества рабочих дней необходимо учитывать отпуск рабочего, который составляет 24дня.

Результаты расчетов представьте в виде таблицы 6.

Таблица 6

Ведомость расчета производственных рабочих цеха

Профессия	Годовая трудоемкость, станко-ч	Число рабочих
		расчетное	принятое
Токари
Расточники
И т.д.

2.7 Организация ремонтного хозяйства

Основная задача ремонтного хозяйства – обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание.

Структура межремонтного цикла для металлоре­жущих станков массой до 10 т предусматривает выполнение двух средних, шести текущих ремонтов и девяти технических обслуживании

Определите продолжительность межремонтного цикла по формуле 9:

Т м.ц. = 24000* Вп * Вм * Ву * Вт, (9)

где Вп- коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного производства равен 1,0, для среднесерийного 1,3, для мелкосерийно­го и единичного 1,5);

Вм - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала, принимаем 1,2.

Ву - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудова­ния (при работе в нормальных условиях механического цеха равен 1,0, в запы­ленных и влажных помещениях 0,8);

Вт - коэффициент, отражающий особенности работы различных групп станков (для легких и средних станков равен 1,1).

Определите длительность межремонтного периода по формуле 10:

Т_р =Т_{м ц} / N_c +N_m +1, (10)

где N_c- число средних ремонтов;

N_m- число текущих ремонтов.

Определите длительность межосмотрового периода по формуле 11:

Т_о =Т_м / N_c +N_m + N_о+ 1, (11)

где N _o - количество осмотров.

В данном курсовом проекте необходимо создать ремонтную базу цеха (РБ). Основное назначение РБ – выполнение капитального ремонта и изготовление запасных деталей для ремонта оборудования. Помимо этого РБ производит перемещение и демонтаж старого оборудования, ремонт всех видов оборудования своего цеха и модернизацию оборудования.

Таблица 7

Станок	Число станков
1.Токарно-винторезный	6
2.Вертикально-сверлильный	1
3.Универально-фрезерный	2
4.Вертикально-фрезерный	1
5.Поперечно строгальный	1
6.Долбёжный	1
7.Универсально-круглошлифовальный	1
8.Плоскошлифовальный	1
9.Зубофрезерный	1
Итого	15

Состав минимального комплекта основных станков РБ.

Определите площадь ремонтной базы по показателю общей удельной площади на единицу основного оборудования по таблице 8.

Таблица 8

Показатели общей площади на единицу основного оборудования

цеховой ремонтной базы

Число единиц основного оборудования, шт.	Удельная площадь на единицу основного обо­рудования, м2	В том числе, площадь склада запасных частей, м2
До 4	31	4
5-7	30	3,5
8-10	29	3,5
11-16	28	3
Свыше 16	27	2

8. Организация инструментального хозяйства

В состав инструмен­тального хозяйства цеха входят инструментально-раздаточная кладовая, кладо­вая приспособлений и абразивов, заточное отделение, отделение ремонта тех­нологической оснастки и контрольно-проверочный пункт.

В курсовом проекте необходимо определить площадь кладовых инструментального хозяйства, используя данные таблицы 9.

Таблица 9

Нормы расчета кладовых инструментального хозяйства цеха

Кладовая	Норма удельной площади на один металлорежущий станок по серийности производства, м2
	единичное и мелкосерийное	среднесерийное	крупносерийное и массовое
Инструментально-раздаточная кладовая (ИРК)	0,7-1,8	0,4-1,0	0,3-0,8
Приспособлений	0,6-1,6	0,35-0,9	0,15-0,6
Абразивов	0,55- 1,2	0,45-0,8	0,4-0,5

Численность кладовщиков ИРК определяется в зависимости от числа производственных рабочих, обслуживаемых одним кладовщиком. В условиях единичного и мелкосерийного типа производства один кладовщик обслуживает 40-45 производственных рабочих, в условиях среднесерийного и массового – 45-50 рабочих.

Заточное отделение. Количество станков общего назначения в заточном отделении определяется по процентному отношению к числу обслуживаемых станков: для цехов крупносерийного и массового производств с числом станков до 200 единиц - 4 %, свыше - 3 %, для остальных цехов - соответственно Зи2%.

Общая площадь заточного отделения определяется исходя из количества заточных станков и удельной площади на один станок, которая устанавливает­ся: для цехов, выпускающих мелкие изделия, - 8-10 м²; средние изделия -10-12 м²; крупные изделия - 12-14 м².

Количество рабочих-заточников (R_з) определяется по числу станков заточного отделения по формуле12:

R_з = S_з *F_д К_з / Ф *К_м , (12)

где S_з - число основных станков заточного отделения;

F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

К_з - средний коэффициент загрузки оборудования, принимается равным 0,5-0,7;

Ф - действительный годовой фонд времени рабочего, ч;

К_м - коэффициент многостаночного обслуживания, К_м=1,1 -1 ,2.

Отделение ремонта технологической оснастки. Количество основных станков в отделении ремонта технологической оснастки определяется по таб­лице 9. Число вспомогательного оборудования составляет примерно 40 % от числа основных станков отделения, но не менее трех и не более 11 единиц.

Таблица 10

Нормы расчета количества основных станков отделений ремонта оснастки в производственных цехах

Количество обслуживаемого оборудования	Выпуск продукции механического цеха, тыс. т	Число основных станков в отделении при серийности произ­водственного цеха
		Массовом и крупносерийном	Среднесерийном	Мелкосерийном и единичном
100	10	3	3	2
160	16	4	4	3
250	25	6	5	4
400	20	8	7	6
630	63	11	10	8

2.9 Организация складского хозяйства

Основной задачей цеховых складов является обеспечение нормального хода производства. В комплекс цеховых складов могут входить склады метал­ла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.

Площадь склада заготовок и готовых изделий определяется по формуле13:

S =Q *t / D *q *k , (13)

где S - площадь склада, м²;

Q - масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года, т;

t - запас хранения заготовок, дн;

D - число рабочих дней в году;.

q - средняя грузонапряженность площади склада, т/м² ;

k - коэффициент использования площади склада, учитывающий про­ходы и проезды; при использовании напольного транспорта к= 0,25-0,4, штабелеров - 0,35-0,4.

Нормативные данные для расчета площади складов представлены в таб­лице 11.

Таблица 11

Нормы для расчета цеховых складов

Наименование и назначение склада	Запас хранения заготовок, дн1				Средняя грузонапряженность склада, т/м2, при хранении2
	Е	С	К	М	в штабелях (для крупных и тяжелых деталей)	в стеллажах (для мелких и средних деталей)
Склад заготовок	15	8	3	1	3,0-4,0	2,0-7,0
Склад готовых деталей	10	6	2	1	2,0-2,5	1,2-4,0
Е - Единичное и мелкосерийное, С - Среднесерийное, К - Крупносерийное, М - мас­совое 1 - для крупных, и тяжелых деталей запас хранения заготовок увеличивается в 2 раза. 2 - для среднесерийного производства; для массового производства следует приме­нять поправочный коэффициент 1,2, для крупносерийного - 1,1, для единично­го и мелкосерийного 0,8

Необходимо, однако, иметь в виду, что в условиях предприятий массового, крупносерийного и даже среднесерийного производства межоперационный склад в цехе практически не нужен.

2.10 Организация транспортного хозяйства

Организация транспортного хозяйства предполагает выбор транс­портных средств, определение потребности цеха в транспортных средствах и рабочих.

Определите потребность цеха в транспортных средствах по формуле14:

Q_мсi= Q * t_мс k_н /1000 * 60 *F_н *d * k_r * k_п , (14)

где Q_{мс i}- количество элементов напольного транспорта i-го типа;

Q - общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, определяется по формуле ( 15), кг;

t_мс - среднее время рейса, определяется по формуле (16), мин;

k_н - коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов (k_н =1,2-1,3);

F_н - номинальный годовой фонд времени работы транспортной еди­ницы принимается равным 3289 ч;

d - грузоподъемность транспортного средства, определяется по таб­лице 12, т;

k_r - коэффициент использования транспортного средства при перевозке, определяется по таблице 12;

k_п- коэффициент использования транспортного парка.

Учитывая массу деталей и площадь цеха, выберите соответствующий вид транспортного средства и сделайте по нему расчет.

Общее годовое количество транспортируемых грузов определяется по формуле 15:

Q = М_i*N_i *(1+k_отх/100) , (15)

где М_i — масса i-той детали, кг;

N_i - производственная программа выпуска i-той детали, шт;

k_отх - процент отходов производства;

m - количество наименований деталей, шт.

Таблица 12

Основные характеристики наиболее распространенных транс­портных средств

Вид транспортного средства	Грузоподъемность ,т	Макси­мальная скорость движения, км/ч		Коэффициент использования транспортного средства при перевозке				Время погрузки и выгрузки мин
				вспомогатель­ных материалов, мелких деталей	черных метал­лов поковок, средних деталей	Формовочных материалов, литья	пихтовых мате­риалов, литья
		с грузом	без груза
Электрокар	1,5	4-5	9-10	0,7	0,5	0,6	0,4	13-15
Автомо­биль	3,0	30	15	0,5	0,6	0,7	0,4	35-45
Автотягач	5,0	15	10	0,2	0,3	0,3	-	60-75
Автосамо­свал	6,5	20	12	0,6	0,5	0,7	0,8	10-23

Перевозка грузов может производиться по постоянным маршрутам. Они проходят по заранее установленным направлениям, назначаются для выполнения систематически повторяющихся заявок, выбираются с учетом грузопотока и применяемых транспортных средств. Постоянные маршруты характерны для крупносерийного и массового производства и могут быть маятниковыми (односторонние, двусторонние, веерные) и кольцевыми.

В данном курсовом проекте предлагается использовать одностороннюю маятниковую систему (возможны и другие варианты).

Среднее время одного рейса при односторонней маятниковой системе оп­ределяется по формуле16:

t_мс =L_ср/V_г + L_ср/V_б + t_п + t_р + t_з , (16)

где L_ср- средняя длина пробега, определяется исходя из площади цеха, м;

V_г, V_б-скорость движения транспортного средства с грузом и без груза соответственно, м/мин;

t_п, t_р- время на погрузку и разгрузку соответственно, мин;

t_з- время случайных задержек, принимается 10 % от времени пробега, мин.

В курсовом проекте следует учесть площадь главного прохода, величина которого может быть принята исходя из 10% производственной площади цеха.

11. Организация управления цехом.

Кроме уже рассчитанной численно­сти основных производственных рабочих, слесарей, станочников и прочих ра­ботников по ремонту оборудования, заточников режущего инструмента, рабо­чих-станочников по ремонту технологической оснастки, необходимо опреде­лить численность наладчиков оборудования, транспортных рабочих, кладовщи­ков, контролеров, инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала.

Транспортные рабочие определяются по числу единиц напольного транспорта и смен их работы. Нормативные данные для расчета остальных работников представлены в таблице 13. Численность работников, работающих в наибольшую смену, составляет 60 % от общего числа работников.

Таблица 13

Нормативные данные для определения численности работников цеха

Профессии работников цеха	Норма
Число станков, обслуживаемых одним наладчиком: Токарных Сверлильных Фрезерных Шлифовальных Протяжных Резьбонарезных	5-8 11-18 7-12 5-8 6 8-12

Продолжение таблицы 13

Число производственных станков, обслуживаемых одним кладовщиком: склада заготовок промежуточного склада	50-65 45-55
Число производственных и вспомогательных рабочих, обслуживаемых одним работником технического контроля в смену	25-27
Число рабочих технического контроля, приходящихся на одного инженерно-технического работника технического контроля	6-8

Результаты расчета представьте в виде таблицы 14.

Таблица 14

Сводная ведомость состава работающих

Группы работающих	Число
	всего	В т.ч. в макси­мальную смену
Производственные рабочие всего В том числе Токари фрезеровщики ...
Вспомогательные рабочие Всего В том числе Наладчики кладовщики
Инженерно-технические работники
Служащие
Младший обслуживающий персонал
Всего работающих

Спроектируйте организационную схему управления цехом. Дайте необ­ходимые пояснения.

Важным этапом проектирования цеха является формирование его структуры. В зависимости от ряда факторов (типа производства, ремонтной сложности оборудования, масштаба производства, особенностей продукции и т.д.) следует проектировать тот или иной вид структуры управления.

В общем виде структура управления может быть цеховой или без цеховой. В последнем случае управление цехом осуществляется только линейно, функциональное управление осуществляется через службы заводоуправления.

При цеховой структуре для управления цехом создается свой аппарат управления (таблица15).

Таблица 15

Функции управления цехом

Функции управления	Подразделение(должностное лицо), выполняющее функции
Общее руководство основным производством	Начальник цеха, начальники участков, мастера
Технологическая подготовка производства	Техническое бюро (группа)
Обеспечение производства инструментом и оснасткой	Бюро (группа) инструментального хозяйства (БИХ)
Организация труда и заработной платы	Бюро (группа) организации труда и заработной платы (БТЗ)
Ремонтное и энергетическое обслуживание	Служба механика и энергетика
Оперативное управление основным производством	Планово-диспетчерское бюро (ПДБ)
Технико-экономическое планирование	Экономическая служба
Хозяйственное обслуживание	Хозяйственная группа, завхоз

Структура управления – это состав управленческих подразделений, их специализация и взаимосвязь.

При построении структуры управления механического цеха необходимо учитывать следующие общие принципы:

Структура управления цехом линейно-функциональная, 3-4 –уровневая. При большом объеме работ по управлению назначаются два заместителя начальника цеха. В небольших цехах заместитель может быть один, причем в условиях серийного и выше типов производства этим заместителем должен быть начальник службы технической подготовки производства, а в условиях мелкосерийного и единичного типа производства – начальник планово-диспетчерской службы.

Начальник должен иметь ограниченное число подчиненных (5-6 человек). Желательно составлять структуру с минимально возможным числом звеньев.

Нормы расчета численности ИТР и служащих по функциям управления приведены в таблице 16.

Таблица 16

Нормы определения численности работников служб по функциям управления

Должность	Нормы управляемости руководителей и специалистов,чел.
	Тип производства
	массовый	серийный	мелкосерийный
Мастер	35	30	25
Ст. мастер	Один – на 3 мастера
Диспетчер, плановик	Один– при числе рабочих в цехе до 200чел.; дополнительно по одному на каждые следующие 200чел.
Технолог	Один – при числе рабочих до 100чел.
	Два - при числе рабочих до 200чел.
	Три - при числе рабочих до 400чел.
	Далее по одному на каждые 150 человек.

Исходя из условия организации производства в проектируемом цехе, студент может принять любую ранее перечисленных форм. При этом кратко обосновать принятую форму и дать схему управления механическим цехом. Результаты построения структуры управления следует сравнить с нормативами, приведенными в таблицах 13, 16.

2.12 Расчет технико-экономических показателей

Рассчитайте показатели, представленные в таблице 17. Проанализируйте полученные ре­зультаты.

Таблица 17

Расчет технико-экономических показателей

Наименование показателя	Значение показателя
А. Основные данные
Годовой выпуск, шт – всего, в том числе основная программа, запасные части
Общая площадь цеха, м2 – всего, в том числе, производственная
Всего работающих, чел., в том числе, рабочих, из них основных
Количество оборудования, шт – всего, в том числе, основного
Б. Относительные показатели
Выпуск продукции на 1 м2 общей площади, шт
Выпуск продукции на 1 м2 производственной площади, шт
Выпуск продукции на одного работающего, шт
Выпуск продукции на одного рабочего, шт
Выпуск продукции на один станок, шт
Коэффициент загрузки оборудования
Коэффициент закрепления операций

13. Совершенствование организации машиностроительного производ­ства в цехе

В разделе необходимо рассмотреть состояние дел по конкретному вопросу организации производства в цехе и разработать рекомендации по её совершенствованию в современных условиях. Вопрос выбирается в соответст­вии с вариантом:

1) пути совершенствования организации технической подготовки произ­водства в цехе;

2) пути совершенствования организационной подготовки производства в цехе;

3) пути совершенствования организации основных производственных процессов в цехе;

4) пути совершенствования организации материальных потоков в цехе;

5) пути совершенствования организации рабочих мест в цехе;

6) пути совершенствования организации обеспечения производства тех­нологической оснасткой в цехе;

7) пути совершенствования организации технического обслуживания и ремонта оборудования в цехе;

8. пути совершенствования организации транспортного обслуживания производства в цехе;

9) пути совершенствования организации материально-технического обеспечения цеха;

10) пути совершенствования складского хозяйства цеха.

3. Организация однопредметной и многопредметной поточной линии.

В данном курсовом проекте предлагается провести организацию однопредметной поточной линии ( для 1,3,5,7,9 варианта) и организацию многопредметной поточной линии (для 2,4,6,8,10 варианта). Организация однопредметной поточной линии осуществляется для любой детали из своего варианта, а для многопредметной поточной линии – взять данные следующего за Вашим вариантом (производственная программа и другие необходимые данные).

Поточным называется производство, в котором процесс изготовления какого-либо изделия осуществляется с установленным для него тактом, для чего длительность обработки синхронизируется, что обеспечивает непрерывную связь отдельных операций. При этом рабочие места располагаются в последовательности технологического процесса, образуя поточную линию.

Поточное производство высокоэффективно, т.к. в нем производственный процесс организован в строгом соответствии с основными принципами организации производства: пропорциональностью, прямоточностью, непрерывностью, ритмичностью, специализацией.

3.1. Организация однопредметной поточной линии.

3.1.1.Расчет основных параметров и выбор вида поточной линии.

На однопредметной поточной линии изготавливается один предмет труда.

В курсовом проекте необходимо: определить такт линии; рассчитать потребное число рабочих мест на линии; наметить тип и определить основные параметры конвейера (шаг, рабочие зоны операций, общую длину, скорость); подсчитать продолжительность цикла сборки; составить схему планировки поточной линии.

Продолжительность производственного цикла определяется по формуле17:

Т_ц=n * r +(n-p)* r * S , (17)

где n - размер партии деталей;

р -размер передаточной партии деталей;

m - число выполняемых технологических операций;

S - количество рабочих мест на линии.

3.1.2. Планировка линии и выбор транспортных средств.

В проекте необходимо обосновать форму линии для производства спроектированной детали. Поточное производство предъявляет особые требования к планировке цехов. Варианты возможного расположения оборудования на поточных линиях:

• однорядная;

• двухрядная;

• зигзагообразная с тремя односторонними рядами станков;

• зигзагообразная с одним двухсторонним и двумя односторонними рядами станков;

• зигзагообразная с двумя двухсторонними и одним односторонним рядами станков.

Основным требованием планировки поточной линии является расположение рабочих мест в последовательности технологического процесса. На схеме поточной линии должны быть обозначены границы участка, показаны кладовые или места хранения заготовок, место мастера и пункт технического контроля, стрелками показывается направление движения деталей по операциям технологического процесса. На чертеже, дается расшифровка используемых изображений, станки и выполняемые на них операции нумеруются.

В курсовом проекте следует дать характеристику транспортных средств, имеющихся на участке, главным образом, с точки зрения механизации процессов труда. В качестве транспортных средств поточных линий используются транспортеры (ленточные и подвесные), склизы, желоба, промышленные роботы, универсальные манипуляторы и т.д. В соответствии с особенностями деталей и формой организации производственного процесса необходимо обосновать выбор транспортных средств для своего участка, тщательно согласовать расположение транспорта с планировкой рабочих мест.

3.1.3. Разработка стандарт - плана работы линии

При разработке стандарт - плана поточной линии необходимо предусмотреть возможность выполнения одним рабочим, занятым на недогруженном оборудовании, других операций с таким расчетом, чтобы обеспечить выполнение задания участком, наиболее полное использование рабочего времени и создать наиболее благоприятные условия труда/1, стр.222/.

3.1.4. Определение заделов на линии

В этом разделе проекта необходимо дать характеристику существующих видов заделов и произвести расчет технологического, транспортного, страхового и оборотного заделов. Последний создается только в прямоточном поточном производстве. В курсовом проекте необходимо построить график изменения межоперационных оборотных заделов, рассчитать суммарный задел на линии/1, стр. 220-223/.

3.1.5. Оценка уровня организации и оперативного управления производством.

При поточном методе организации производства основными показателями, характеризующими уровень организации и оперативного управления производством являются:

• длительность производственного цикла Тц для действующего производства

Т_ц=Т_мех *n+m_мп*(m+1)+m_сб *n *k_сб , (18)

где Т_мех - трудоемкость механической обработки, которая определяется суммированием трудоемкости всех операций;

m_мп -среднее время пролеживания между операциями;

n - количество операций;

m_сб -время пролеживания деталей до сборки (10% от трудоемкости);

k_сб- коэффициент, усредняющий время пролеживания деталей, входящих в партию, до сборки;= 0,5;

• коэффициент прямоточности k_пр измеряется отношением продолжительности транспортных операций Т_тр к общей продолжительности производственного цикла Тц ;

• коэффициент непрерывности производства k_н характеризуется отношением времени обработки к полному времени всего производственного цикла;

• коэффициент поточности производства k_п характеризует долю работ, выполняемых на поточных линиях в общем объеме работ и определяется отношением выпуска продукции на поточных линиях к общему объему выпуска продукции выполняемому в производстве;

• коэффициент технологической оснащенности k_ос характеризуется количеством различного рода приспособлений, приходящихся на одну деталь или рабочее место;

• коэффициент ритмичности K_n характеризуется отношением общей трудоемкости производства изделий, сданных за отчетный период к трудоемкости изделий, планируемых в месячном плане.

Курсовой проект необходимо закончить выводами, где необходимо отразить мероприятия, направленные на улучшение существующей организации производственного процесса.

3.2. Организация многопредметной поточной линии

К числу основных параметров многопредметной поточной линии относятся: частные такты работы линии, число рабочих мест по операциям и их загрузка, период времени выполнения задания по каждой детали.

Последовательность расчета частного такта:

1. Из множества деталей выбирается базовая деталь, которая имеет наибольшую программу, а при равенстве программ - наибольшую трудоемкость;

2. Определяется коэффициент приведения трудоемкости:

k_iпр= T_i / T_y , (19)

где T_i - трудоемкость изготовления детали соответствующего наименования, мин;

T_y -трудоемкость изготовления детали, принятой за условную единиц, мин;

3.Определяется программа в приведенных единицах для детали каждого наименования:

N_iпр=N_i*k_iпр , (20)

4. Определяется общий условный такт линии

r_общ.у. =Ф_р/ N_iпр , (21)

где Ф_Р- фонд времени работы переменно-поточной линии за расчетный период, мин;

5. Определяется частный такт обработки детали соответствующего наименования:

r_i = r_общ.у. * k_iпр , (22)

Общее число рабочих мест S на операции может быть принято равным наибольшему значению S_i из числа рассчитанных по всем закрепленным за линией изделиям.

Периодичность запуска партий каждой детали на переменно-поточной линии, исходя из числа партий в планируемом периоде, определяется по формуле23:

R_а = Ф_а*n_а / N_з , (23)

где Ф_а - фонд времени; необходимый для изготовления изделия определенного наименования;

n_а - размер партии деталей;

N_з - программа запуска данного изделия.

Размер партии деталей определяется в два этапа. На первом этапе определяется расчетный размер партии деталей по формуле24:

n_{а расч} =t_п-з / t_шт * , (24)

где t_п-з -время наладки оборудования (подготовительно-заключительное (10-15% от t_шт));

t_шт - время штучное;

- нормативный коэффициент затрат времени на наладку оборудования (=0,05-0,2). На втором этапе производится корректировка рассчитанного размера партии деталей, отвечающий двум требованиям: он должен быть равным или кратным программе запуска данного изделия и не должен быть меньше полусменной выработки рабочего на наименее трудоемкой операции.

Составлений плана-графика работы поточной линии осуществляется следующим образом:

• рассчитывают продолжительность периода выпуска партии (в сменах) каждого изделия, закрепленного за линией:

Ф_i^’ =N_i * r_i /480 , (25)

• определяют общее время работы линии;

• на основании фонда времени работы линии и его состава по изделиям разрабатывают стандарт-план работы линии, предусматривающий строгую очередность обработки партий изделий различных наименований и периодичность их запуска.

Оценка уровня организации и оперативного управления производством осуществляется аналогично однопредметной линии (раздел 3.1.5.).