Тема 16. Оперативное планирование производством

86. Содержание и организация оперативно-производственного планирования на предприятии

Оперативно-производственное планирование является завершающим этапом внутризаводского планирования. Оно должно обеспечивать конкретизацию и детализацию производственной программы, своевременное ее доведение до исполнителей (цехов, участков, рабочих мест), а также достижение слаженной работы всех подразделений объединения или предприятия.

Конечная цель оперативно-производственного планирования состоит в обеспечении равномерного выпуска продукции в заданных количествах и в намеченные сроки при высоком качестве изготовляемых изделий и наилучшем использовании производственных фондов.

Основными функциями оперативно-производственного планирования являются: разработка календарно-плановых нормативов движения производства (длительности производственного цикла, заделов, размера партий деталей и т. д.); объемные расчеты (загрузки оборудования и площадей); составление оперативных программ выпускающих и заготовительных цехов основного производства, оперативный учет и контроль за ходом их выполнения; контроль за состоянием незавершенного производства в цехах и межцеховых складах; оперативное регулирование хода производства, выявление отклонений и осуществление мер по их устранению; контроль за обеспечением цехов дефицитными материалами, инструментом, тарой, покупными изделиями, транспортом; подготовка и проведение диспетчерских совещаний и др.

Оперативно-производственное планирование на предприятиях осуществляет производственно-диспетчерский отдел (ПДО), возглавляемый начальником производства. Структура ПДО и количественный его состав определяются структурой предприятия, объемом производства, номенклатурой выпускаемых изделий, численностью промышленно-производственного персонала.

Органом оперативного планирования и регулирования в цехе является планово-диспетчерское бюро (ПДБ), включающее в себя группы планирования, диспетчерского регулирования, транспортную. При ПДБ создаются и цеховые производственные кладовые.

Оперативно-производственное планирование осуществляется в два этапа:

• оперативно-календарное планирование включает разработку на основе производственной программы оперативных планов изготовления и выпуска продукции;

• диспетчирование состоит в непрерывном оперативно-производственном учете, контроле и регулировании выполнения планов посредством оперативного устранения возникающих в процессе производства отклонений от заданного режима.

Оперативное планирование и диспетчирование производства ведутся на основе тех или иных систем оперативно-производственного планирования.

86. Системы оперативно-производственного

планирования

Под системой оперативного планирования производства понимается определенная совокупность элементов планово-учетной работы, ее форм, методов и приемов. Наиболее широко применяются следующие системы оперативно-производственного планирования:

• позаказная;

• стадийного планирования по опережениям;

• планирования “на склад” (“минимум — максимум”);

• планирования по заделам;

• по ритму выпуска продукции; комплектная.

Позаказная система оперативно-производственного планирования характерна для единичного производства. Планово-учетной единицей системы является заказ. Под заказом понимается совокупность деталей, сборочных единиц, изделий одного наименования, которую необходимо изготовить в планируемом периоде. Система основывается на разработке и соблюдении сквозных цикловых графиков технической подготовки каждого заказа к производству и его поэтапного выполнения, в увязке с цикловыми графиками по другим заказам.

Система стадийного планирования по опережениям характеризуется распределением работ по сборке и выпуску разных изделий по отдельным плановым периодам, организацией изготовления соответствующих деталей и сборочных единиц для обеспечения сборки в каждом очередном плановом периоде с соблюдением календарного опережения между технологическими стадиями производства. Опережением называется календарный отрезок времени, на который каждая предыдущая часть производственного процесса должна опережать последующую его часть с целью окончания в запланированный срок. Планово-учетной единицей этой системы может быть деталь, сборочная единица. Система применяется в серийном типе производства.

Система планирования “на склад” (другое ее название система “минимум-максимум”) применяется в различных типах производства, чаще в серийном, для деталей и сборочных единиц изделий, имеющих невысокую трудоемкость и небольшое количество технологических операций. Сущность ее в том, что производственно-диспетчерский отдел предприятия держит под контролем наличие этих деталей на промежуточных складах. Запасы их должны поддерживаться на уровне, обеспечивающем бесперебойное снабжение сборочных цехов. Если запас падает до уровня заданной “точки заказа”, ПДО выдает цеху заказ на изготовление партии деталей.

Система планирования по заделам заключается в установлении постоянного нормативного размера задела по каждой детали и сборочной единице конкретного цеха и поддержании фактических размеров на уровне нормативных с целью обеспечения всех стадий производства деталями, полуфабрикатами. Размер задела может быть установлен в деталях, днях, неделях и т. д.

Система планирования по ритму выпуска продукции предусматривает выравнивание производительности участков, цехов, поточных линий предприятия по нормативному такту (ритму) выпуска продукции и применяется при массовом типе производства.

Комплектная система планирования имеет единицей измерения узел или группу деталей, обладающих конструктивно-технологическим сходством, одинаковой периодичностью запуска-выпуска и подачи на сборку. Сроки изготовления деталей, входящих в сборочный узел, устанавливаются таким образом, чтобы окончание их изготовления совпадало со сроком начала сборки узла.

86. Состав календарно-плановых нормативов

Календарно-плановые нормативы являются основой для расчета всех видов оперативных планов на предприятии.

В массовом производстве календарно-плановыми нормативами являются такты (ритмы) выпуска или запуска деталей, сборочных единиц и изделий, регламенты работы линий, нормативы заделов и др., которые были рассмотрены ранее.

В серийном производстве к числу календарно-плановых нормативов относят: размер партии одновременно обрабатываемых деталей, сборочных единиц, изделий: длительность производственного цикла изготовления изделий, отдельных его сборочных единиц и деталей; периодичность запуска (выпуска) партии изделий или отдельных их частей; величина опережений; нормативы заделов.

В единичном производстве календарно-плановыми нормативами являются планы-графики выполнения заказа, цикловые графики производства, объемные расчеты загрузки оборудования и величины календарных опережений.

86. Порядок разработки календарно-плановых нормативов

Оптимальный размер партии определяется по наиболее трудоемкой и характерной для технологии обрабатываемой детали, сборочной единицы или изделия операции, называемой ведущей.

При расчете партии ориентируются также и на такие факторы, как кратность партии размеру месячной производственной программы детали; необходимость загрузки оборудования и рабочих не менее чем на целую смену (партия кратна сменной выработке); стойкость инструмента и технологической оснастки, емкость оборудования.

Периодичность запуска деталей в обработку устанавливается кратной сменной выработке деталей, определенной по ведущей операции. Величина периодичности показывает количество дней, на которое одна партия деталей обеспечивает потребность производства в этих деталях.

Задача выбора оптимального размера партии деталей, сборочных единиц, изделий может быть решена на основе экономико-математических методов. При определении размера партии необходимо учитывать ее влияние на производительность труда, длительность производственного цикла, величину заделов, ритмичность производства и равномерность выпуска продукции.

Заделы делятся на цикловые и межцеховые складские. Цикловой задел – это количество деталей, сборочных единиц или изделий, находящихся в производстве на производственных участках цехов. В массовом производстве нормативная величина циклового задела определяется суммированием нормативных величин технологического, транспортного, оборотного и страхового заделов. В серийном производстве среднюю нормативную величину циклового задела можно определить исходя из длительности производственного цикла операции (сборочный цех) или изготовления партии деталей (заготовительный цех) и темпа выпуска изделий (сборочный цех) или дневной потребности деталей на сборке (заготовительный цех).

Складской задел образуют заделы, находящиеся в кладовых цехов и на промежуточных межцеховых складах. Он состоит из оборотного и страхового заделов. Оборотный задел питает цехи-потребители деталями, сборочными единицами. Страховой задел создается на случай нарушения непрерывности процесса производства. Величина страхового задела устанавливается в днях обеспечения сборки соответствующими деталями. Величина норматива страхового задела устанавливается на основании практического опыта предприятий. Переходящий задел — это оборотный и страховой заделы, определенные на первую дату планового периода.

86. Регулирование хода производства

Регулирование — завершающий этап оперативного управления производством, на котором осуществляется процесс разработки и реализации реше­ний по предупреждению отклонений и сбоев в ходе производства, а в случае их возникновения — по их незамедлительному устране­нию. Этим достигается безусловное выполнение производственных программ и оперативных плановых заданий.

Процесс оперативного регулирования включает: информационную подготовку для принятия решения; разработку и принятие решения; реализацию решений.

Этап информационной подготовки предполагает обработку информации (об отклонениях в процессе производства, о приоритетах выпуска, состоянии ресурсов и прочее), которая может быть представ­лена в виде документов (в письменной, печатной или электронной форме), устных распоряжений и указаний, видео-, аудио- и других сигналов.

Этап разработки и принятия решений включает: формирование альтернативных вариантов решений, установление сроков их вы­полнения, выбор исполнителей, обработку дополнительной инфор­мации, согласование и утверждение сроков и исполнителей, ут­верждение варианта решения, выделение ресурсов для реализации решения.

Этап реализации решения включает контроль за ходом его исполнения, внесения необходимых корректив и оценку полученного результата. Необходимыми условиями для реализации решения являются:

• организационное обеспечение решения, т.е. предоставление необходимых ресурсов в распоряжение лиц, ответственных за его реализацию, а также наличие инструктивных материалов с четкими указаниями, как действовать в той или иной ситуации;

• информационное обеспечение, необходимость которого заклю­чается в возможности проводить согласованные действия всех исполнителей.

86. Интегрированные системы оперативного

управления производством

Различают несколько интегрированных систем оперативного управления производством.

Планирование потребности в материалах (MRP) - это автоматизированная система планирования потребностей производства в необходимых материальных ресурсах. MRP позволяет осуществлять приоритетное планирование выполнения заказов в реальном масштабе времени с учетом возникающих отклонений от плановых заданий, а также текущее регулирование и контроль производственных запасов. Основными целями MRP являются: гарантийное удовлетворение потребности в материальных ресурсах, поддержание минимально возможного уровня запасов; повышение точности планирования производства, поставок и закупок материалов.

Планирование распределения ресурсов (DRP) может быть охарактери­зовано как автоматизированная система управления исходящими товарами. Она является зеркальным отражением MRP, использует те же логику, средства и методы. К числу основных функций системы относятся: планирование поставок и запасов на раз­личных уровнях цепи распределения, информационное обеспечение распределения продукции, а также планирование транспортных перевозок.

MRP и DRP относятся к системам выталкивающего типа.

Управление материальными и информационными потоками по принципу «точно вовремя» представляет собой процесс производства и связанные с ним снабжение и сбыт как единый непрерывный производственный поток. Управление материальными потоками осуществляется на основе обратного планирования сроков: производитель не имеет законченного плана и графика работы, он тесно связан не с общим, а с конкретным заказом потребителя этой продукции и оптимизирует свою работу в пределах этого заказа. Для всех подразделений разрабатываются только усредненные планы (на месяц), а их детализация по декадам (дням, часам) производится непосредственными исполнителями работ с учетом сроков сдачи деталей (сборочных единиц) и объема полученного задания.

Система информационного обеспечения оперативного управления производством KANBAN представляет собой систему оперативного регулирования производственных запасов и материальных потоков между отдельными производственными подразделениями, построенную по принципу вытягивания предметов труда с предшествующих участков. Главным правилом системы «канбан» является межоперационная поставка исключительно доброкачественных бездефектных деталей и полуфабрикатов.

Система оптимизированной технологии производства относится к классу «вытягивающих» микрологистических систем, ин­тегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе узких мест или критических ресурсов. По существу, ОРТ является компьютеризованной версией KANBAN с той разницей, что система ОРТ препятствует возникновению узких мест в логистической сети «снабжение - производство», а система KANBAN позволяет эффективно ус­транять уже возникшие узкие места.