30. Методы организации поточного, группового и синхронизированного производства

Методы организации производства представляют собой совокупность способов, приемов и правил рационального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени.

Следует различать методы:

• поточный

• групповой

• точно в срок

• индивидуального и автоматизированного производства.

Метод организации поточного производства используется при изготовлении изделий одного наименования или конструктивного ряда и предполагает совокупность следующих специальных приемов организационного построения производственного процесса: расположение рабочих мест по ходу технологического процесса, специализацию каждого рабочего места на выполнении одной из операций; передачу предметов труда с операции на операцию поштучно и мелкими партиями сразу же после окончания обработки; ритмичность выпуска, синхронность операций; детальную проработку организации технического обслуживания рабочих мест.

Исходным моментом при проектировании поточного производства является определение объема выпуска и такта потока. Такт – это промежуток времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на линии. Он определяется по формуле

,

где r – такт потока, мин/шт;

F_д – действительный фонд времени работы линии за плановый период с учетом потерь на ремонт оборудования и регламентированных перерывов, мин.;

N_з – программа запуска за тот же период времени, шт.

Расчет количества оборудования на поточной линии осуществляется исходя из числа рабочих мест по операциям процесса

где С_pi – расчетное число рабочих мест на одной операции процесса;

t_i – норма времени на операцию с учетом установки, транспортирования и снятия деталей, мин.

Для обеспечения полной загрузки оборудования и непрерывности протекания производственного процесса в поточном производстве осуществляется синхронизация (выравнивание) операций во времени.

Метод групповой организации производства применяется в случае ограниченной номенклатуры конструктивно и технологически однородных изделий, изготовляемых повторяющимися партиями. Суть метода состоит в сосредоточении на участке различных видов технологического оборудования для обработки группы деталей по унифицированному технологическому процессу. Характерными признаками организации производства являются подетальная специализация производственных подразделений, запуск деталей в производство партиями по специально разрабатываемым графикам, параллельно-последовательное прохождение партий деталей по операциям, выполнение на участках (в цехах) технологически завершенного комплекса работ.

Организация группового производства осуществляется на основе конструктивно-технологической классификации деталей. Комплектование групп деталей, закрепленных за участком, осуществляется с учетом трудоемкости и объема их выпуска по показателю относительной трудоемкости К_д:

где N_i – объем выпуска i-й детали в плановом периоде, шт.;

m – число операций по технологическому процессу обработки i-й детали;

F_э – эффективный фонд рабочего времени одного станка;

К_в – средний коэффициент выполнения норм.

Указанный показатель рассчитывается по каждой детали анализируемой совокупности. Установление суммарных показателей для детали последней ступени классификации обеспечивает синтез их в группы по принятому признаку.

Метод организации синхронизированного производства. Метод организации синхронизированного производства предполагает изготовление изделий мелкими партиями при минимальном времени на наладку оборудования в количестве и в сроки, установленные последующим производственным звеном. Суть метода сводится к отказу от производства продукции крупными партиями и созданию непрерывно-поточного производства, в котором на всех стадиях производственного цикла требуемый узел или деталь поставляется к месту последующей операции точно в необходимое время. Организация и управление производством строятся по принципу постоянного улучшения работы путем ликвидации любых и всех бесполезных действий.

Под бесполезным, или лишним, подразумеваются все процессы и объекты управления производством, не увеличивающие потребительской стоимости выпускаемой продукции.

Поставленная цель реализуется путем создания групповых, многопредметных поточных линий и использования принципа вытягивания в управлении ходом производства. Основными правилами организации производственного процесса в этом случае являются:

• изготовление продукции мелкими партиями;

• формирование серий деталей и применение групповой технологии в целях сокращения времени наладки оборудования;

• преобразование кладовых материалов и полуфабрикатов в буферные склады;

• переход от цеховой структуры производства к предметно-специализированным подразделениям;

• передача функций управления непосредственно исполнителям;

• полное техническое обслуживание производства;

• постоянный контроль качества производственного процесса;

• непрерывное совершенствование организации и управления производством.

Реализация отмеченных правил организации и управления производством позволяет значительно сократить в сравнении с поточным и групповым методами объем используемых ресурсов для производства одинакового количества разнообразной продукции. Поэтому в зарубежной практике организации производства данный метод получил название «скудного» или «тощего» производства.