Шифры индивидуальных заданий

№ Ф. И. О. студента по журналу учета	Шифр задания		№ Ф. И. О. студента по журналу учета	Шифр задания
	количество оборудования	типаж оборудования		количество оборудования	типаж оборудования
1	А	1	11	А	6
2	Б	1	12	Б	6

Продолжение табл. 32

3	А	2	13	А	7
4	Б	2	14	Б	7
5	А	3	15	А	8
6	Б	3	16	Б	8
7	А	4	17	А	9
8	Б	4	18	Б	9
9	А	5	19	А	10
10	Б	5	20	Б	10

Каждый студент выполняет свой вариант задания.

Последовательность выполнения расчетов:

1. Определить продолжительность ремонтного цикла, ч:

1.1. Для кузнечно-прессового оборудования:

, (55)

где k_ро– коэффициент ремонтных особенностей (табл. 35);k_в– коэффициент возраста,k_впринимаем = 1,0, т.к. оборудование является новым и находится в пределах первого ремонтного цикла;k_д– коэффициент долговечности принимается равнымk_д= 1,2, т.к. оборудование приобретено после 1986 г.

1.2. Для механообрабатывающего оборудования:

, (56)

где k_ом– коэффициент обрабатываемого материала;k_ми– коэффициент материала применяемого инструмента;k_тс– коэффициент класса точности оборудования;k_кс– коэффициент категории массы;k_в– коэффициент возраста;k_д– коэффициент долговечности.

Значения первых четырех коэффициентов приведены в табл. 36. Значение коэффициентов k_виk_дпринять соответственно равными 1,0 и 1,2.

2. Выбрать структуру ремонтного цикла с указанием количества ремонтов в цикле и плановых осмотров в межремонтном периоде (табл. 33и 34).

3. Определить длительность межремонтного периода, ч:

, (57)

где n_т,n_с– количество соответственно текущих и средних ремонтов в ремонтном цикле (табл. 33и 34).

4. Определить длительность межосмотрового периода, ч:

, (58)

где n_о– количество осмотров в ремонтном цикле.

Целесообразно длительность межремонтного и межосмотрового периодов представить через месячный фонд времени работы оборудования.

Таблица 33

Структура ремонтного цикла

Оборудование		Структура ремонтного цикла	Число ремонтов в цикле		Число плановых осмотров в межремонтном периоде
Вид	Группа		средних	текущих
Кузнечно-прессовое	Прессы механические	КР–ТР–ТР–СР–ТР –ТР–СР–ТР–ТР–КР	2	6	2
	Ножницы с механическим приводом	КР–ТР–ТР–СР–ТР –ТР–КР	1	4	2
	Кузнечно-прессовое оборудование с гидравлическим приводом	КР–ТР–ТР–ТР–СР –ТР–ТР–ТР–КР	1	6	2

Таблица 34

Структура ремонтного цикла

Оборудование			Структура ремонтного цикла	Число ремонтов в цикле		Число плановых осмотров в межремонтном периоде
Вид	Класс точности	Категория массы(в т)		средних	текущих
Механообрабатывающее	Н	до 10	КР–ТР–ТР–СР– ТР–ТР–КР или КР–ТР–ТР–ТР– ТР–КР	1	4	1
				–	4	1
		св 10 до 100	КР–ТР–ТР–СР– ТР–ТР–КР или КР–ТР–ТР–ТР– ТР–ТР–КР	1	4	2
				–	5	2
	ПВАС	до 10	КР–ТР–ТР–СР–ТР –ТР–СР–ТР–ТР-КР или КР–ТР–ТР–ТР–ТР –ТР–ТР–ТР–ТР–КР	2	6	1
				–	8	1
		св 10 до 100	КР–ТР–ТР–СР–ТР –ТР–СР–ТР–ТР–КР или КР–ТР–ТР–ТР–ТР –ТР–ТР–ТР–ТР–КР	2	6	2
				–	8	2

Таблица 35

Коэффициент ремонтных особенностей k_ро

Группа оборудования	Характеристика	Значение коэффициента
Прессы кривошипные простого действия усилием, кН (тс)	до 63 (6,3) св 63 (6,3)	2,4 2,8
Прессы холодноштамповочные кривошипно-коленые	–	2,4
Прессы горячештамповочные кривошипные усилием, кН (тс)	до 16000 (1600) св 16000 (1600)	2,8 3,1
Ножницы листовые с наклонным ножом с наибольшей толщиной реза, мм	до 6,3 св 6,3	3 2,8
Прочие ножницы	–	3
Прессы гидравлические, ковочные для горячей штамповки, пакетирование стальных отходов, брикетирование стружки	–	2,8

Таблица 36

Значение коэффициентов k_ом,k_ми,k_тс,k_кс

Коэффициент	Определяющий параметр	Значение коэффициента
kом	Обрабатываемый материал: Сталь конструкционная Прочие материалы	1,0 0,75
kми	Материал применяемого инструмента: Металл Абразив	1,0 0,8
kтс	Класс точности: Н П ВАС	1,0 1,5 2,0
kкс	Категория массы:до 10 тсв. 10 до 100 тсв. 100 т	1,0 1,35 1,7

5. Выписать из табл. 37 все нормативы времени на проведение различных видов ремонтов отдельно для механической и электрической части оборудования, а также итоговые значения этих нормативов.

6. Определить трудоемкость ремонтных работ за ремонтный цикл механической части оборудования, ч:

, (59)

где 1,05 – коэффициент, учитывающий резерв трудоемкости на непредвиденные ремонты; – суммарная ремонтосложность механической части оборудования;– нормы трудоемкости (ч/R_м) текущего, среднего и капитального ремонта на единицу ремонтосложности механической части (табл. 37).

Таблица 37

Трудоемкость ремонта и полного планового осмотра

оборудования

Вид работ		Вид ремонта			Плановый осмотр
		капитальный	средний	текущий	перед внутри цикловым ремонтом	перед капитальным
		Норма времени, ч на 1 рем. ед.
МЕХАНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
Станочные Слесарные и прочие	14,0 36,0		3,0 6,0	2,0 4,0	0,1 0,75	0,1 1,0
ИТОГО	50,0		9,0	6,0	0,85	1,1
ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Продолжение табл. 37

Станочные Электро-слесарные и др.	2,5 10,0	– –	0,3 1,2	– 0,2	– 0,25
ИТОГО	12,5	–	1,5	0,2	0,25

7. Определить трудоемкость ремонтных работ за ремонтный цикл электрической части оборудования, ч:

, (60)

где – нормы трудоемкости (ч/R_э) текущего, среднего и капитального ремонта на единицу ремонтосложности электрической части (табл. 37);– суммарная ремонтосложность электрической части оборудования.

Целесообразно величины трудоемкости ипривести к одному году, используя выражение

;, (61)

где k_ц– коэффициент цикличности, равный

. (62)

8. Построить план-график ремонта оборудования. При составлении плана-графика необходимо учесть примерно одинаковое распределение годовой трудоемкости ремонта оборудования по месяцам года. Допустим разбег в пределах 5%. Такого положения надо добиваться за счет передвижки капитального ремонта с перегруженного месяца на недогруженный.

Учитывая увеличение числа отпусков в летние месяцы, допустимо планировать итоговую трудоемкость в месяцы для периода с июня по сентябрь на 10% ниже среднемесячной трудоемкости.

Одновременно проверяют, не сосредоточился ли ремонт оборудования одинакового технологического назначения в одном месяце, что может осложнить выполнение производственной программы этого месяца.

Вывод в ремонт однотипных станков и машин необходимо планировать не одновременно, а последовательно, один станок за другим. Если это условие не соблюдено, следует произвести передвижку ремонтов.

Не следует производить передвижку ремонтов для выравнивания месячной трудоемкости и рассредоточения ремонтов однотипного оборудования больше, чем на 2 месяца, т.е. увеличивать или уменьшать продолжительность планируемого ремонтного цикла больше, чем на два месяца, т.к. это снижает эффективность типовой системы ППР.