3. Влияние типа подшипника на выбор посадок

Тип подшипника оказывает определенное влияние на выбор посадки. В таблице 7.2 приведены рекомендуемые посадки

Таблица 7.2

Посадки шариковых и роликовых радиальных и радиально-упорных подшипников

Вид кольца	Вид нагружения	Рекомендуемые посадки
Внутреннее кольцо, посадка на вал	Циркуляционное
	Местное
	Колебательное
Наружное кольцо, посадка в корпус	Циркуляционное
	Местное
	Колебательное
Примечания: 1. Поля допусков, заключенные в рамки, рекомендуются при осевой регулировке колец радиально-упорных подшипников. 2. При регулируемом наружном кольце с циркуляционным нагружение радиально-упорных подшипников рекомендуются посадки Js7/l0, Js7/l6/ 3. Таблица дана в сокращении

Лекция № 14

4. Влияние режима работы и геометрических размеров подшипника

Уточненный выбор посадок с учетом режима работы и размеров подшипника производится в соответствии с рекомендациями, приведенными в ГОСТ 3325-85.

7.2. Требования к подшипниковым узлам

Большое влияние на долговечность работы подшипников качения, устанавливаемых в подшипниковых узлах, оказывают:

1 – Параметры шероховатостиRaпосадочных поверхностей под подшипники на валах и в корпусах из стали, а также опорных торцов заплечиков для подшипников;

2 - Допуски формы посадочных мест валов и отверстий в корпусах;

3 - Допуски торцевого биения опорных торцовых поверхностей заплечиков валов и отверстий корпусов;

4 - допустимый угол взаимного перекоса колец подшипников.

Тема 8. Нормирование точности гладких калибров

8.1. Общие сведения о калибрах

Калибры представляют собой измерительные инструменты без шкалы, предназначенные для контроля деталей при их изготовлении и приемке.

По методу контроля калибры делятся на нормальные и предельные (ГОСТ 27284-87).

Нормальный калибр – это калибр, воспроизводящий заданный линейный или угловой размер и форму сопрягаемой с ним поверхности контролируемого элемента изделия.

К нормальным калибрам относятся шаблоны, щупы, калибры конусные. Шаблонами проверяют отклонения формы поверхности проверяемой детали. Прикладывая шаблоны к поверхности детали, определяют по просвету степень совпадения шаблона и детали. В машиностроении широко применяют радиусные и резьбовые шаблоны. Щупами проверяют зазор между плоскостями, их изготовляют в виде пластин толщиной 0,02 – 1 мм. Часто с помощью щупов выставляют зазоры. Конусные калибры контролируют точность конических валов и отверстий по базорасстоянию и краске. При применении нормальных калибров существуют два основных недостатка. Подгоняя деталь к калибру:

1. Удается получить только один вид сопряжения близкий к посадке скольжения.

2. Приходится обрабатывать с большой, неоправданно высокой точностью детали.

Предельный калибр – это калибр, воспроизводящий проходной и (или) непроходной пределы геометрических параметров элементов изделия, т.е. он имеет номинальный размер, равный одному из предельных размеров детали или два номинальных размера сразу, которые равны наибольшему и наименьшему предельным размерам контролируемой детали. Наибольшее практическое применение имеют предельные калибры, особенно в условиях серийного и массового производства, для проверки размеров гладких сопряжений, конусных, резьбовых и шлицевых деталей, глубин и высот выступов, а также расположения поверхностей и других параметров.

Назначение калибров заключается в увеличении производительности контрольных операций по сравнению с их контролем при помощи приборов. Сущность контроля размеров деталей с помощью предельных калибров заключается в определении годности контролируемой детали путем определения того, лежит ли размер детали в пределах заданного допуска, без нахождения действительного размера детали (рис. 8.1).

Рис. 8.1. Схемы измерения деталей калибрами

По назначению предельные калибры деляться на проходные (ПР) и непроходные (НЕ), на рабочие (Р), приемные (П) и контрольные (К).

Проходной калибр – это предельный калибр с геометрическими параметрами контролируемого элемента изделия, соответствующими максимально допустимому количеству изделия.

Непроходной калибр – предельный калибр с геометрическими параметрами контролируемого элемента изделия, соответствующими минимально допустимому количеству материала изделия.

Рабочий калибр – калибр для контроля изделий при их изготовлении.

Приемный калибр – калибр для контроля изделия заказчиком.

Контрольный калибр – калибр для контроля рабочих калибров.

По конструктивным признакам калибры делятся на регулируемые и нерегулируемые, одно- и двухпредельные, одно- и двухсторонние (рис. 8.2).

Рис. 8.2. Калибры пробки (а-д) и скобы (е-и), односторонние (г, д, е, ж, и) и двухсторонние (а, б, в, з): а – с цилиндрическими вставками от 1 до 3 мм; б – со вставками и коническим хвостовиком от 1 до 50 мм; в – с цилиндрическими насадками от 3 до 100 мм; г – неполные от 50 до 150 мм; листовые: е – для размеров от 1 до 180 мм; ж – для размеров от 1 до 50 мм; штампованные: з – для размеров от 3 до 50 мм; и – с ручкой для размеров от 50 до 170 мм; д – контркалибры шайбы полные к скобам.

8.2. Допуски гладких калибров

Гладкий калибр – калибр с гладкой рабочей поверхностью. Он может быть с цилиндрической, сферической, конической и плоской рабочей поверхностью.

Калибры, как и любые другие детали, изготовляются на металлорежущих станках и не могут быть изготовлены абсолютно точно, на них также назначаются допуски.

Рассмотрим схемы расположения допусков калибров на примере контроля отверстий. На проходной калибр необходимо предусмотреть допуск на износ (на рис. 8.3 часть поля допуска на износ заштрихована), т.к. в противном случае при изготовлении проходного калибра по наименьшему предельному размеру после небольшого срока его эксплуатации на сборке появятся бракованные детали, размеры которых меньше наименьшего предельного размера. Допуск на износ непроходной части калибра не назначается, т.к. непроходной калибр почти не изнашивается вследствие редкого сопряжения этого калибра с контролируемыми деталями.

Такую схему расположения допусков называют идеальной. Однако, в том случае, если непроходной калибр окажется выполненным по наименьшему предельному размеру, а проходной калибр по наибольшему предельному размеру, то годными будут признаны детали, размеры которых находятся в пределах разницы между наименьшим предельным размером непроходного калибра и наибольшим предельным размером проходного. Эта разность значительно меньше табличного допуска, заданного на деталь, и называется производственным допуском. Сокращение производственного допуска по сравнению с табличным приводит к увеличению себестоимости изготовляемых деталей.

Рис. 8.3. Идеальная схема расположения допусков калибров

В связи со значительным увеличением себестоимости деталей при их контроле калибрами, допуски которых расположены по идеальной схеме, на практике приняты “реальные” схемы расположения полей допусков калибров относительно допуска контролируемой детали. Они значительно расширяют производственный допуск, что обеспечивает снижение затрат на изготовление деталей, но делает возможным появление бракованных деталей на сборке. Если изменение размеров происходит по закону нормального распределения, вероятность поступления на сборку бракованных деталей уменьшается.

Кроме рабочих калибров, которые используются рабочими, изготовляющими детали, должны быть калибры у контролера ОТК, которые не могут иметь то же расположение допусков, что и у рабочих калибров, т.к. при одинаковом расположении допусков калибров рабочего и контролера ОТК могут возникнуть производственные недоразумения из-за различного расположения действительных размеров калибров рабочего и контролера в пределах допуска на изготовление калибра. Например, у рабочего проходной калибр изготовлен по наименьшему предельному размеру, и непроходной по наибольшему, а у контролера ОТК, наоборот проходной калибр изготовлен по наибольшему и непроходной по наименьшему предельным размерам. В этом случае правильно проконтролированные рабочими детали будут забракованы контролером (рис. 8.4). Для того, чтобы таких ситуаций не возникло, предусматривается использование контролером изношенных рабочих калибров.

Рис. 8.4. Схема, поясняющая необходимсть использования контролерами ОТК изношенных рабочих калибров

Приемные калибры служат для контроля наиболее ответственных деталей приемщиками заказчика. Они обеспечивают приемку продукции заказчиком при использовании на производстве полностью изношенных рабочих калибров. Непроходной приемный калибр обозначается П-НЕ, а проходной - П-ПР.

8.2. Особенности контроля с помощью калибров

Обычно при изготовлении детали для контроля ее точности рабочий пользуется только рабочим проходным калибром Р-ПР, так как проходной размер получается первым при обработке. Непроходным же калибром Р-НЕ он осуществляет контроль при дополнительной проверке после окончания обработки. При приемке деталей одинаково часто используют оба калибра П-ПР и П-НЕ.

При контроле деталей калибрами должны соблюдаться следующие правила:

1 – измерительные поверхности калибров должны быть смазанными.

2 – измерительное усилие должно быть равно весу калибра, но не меньше ста граммов, т.е. калибры должны проходить или не проходить при контроле под действием собственного веса и только для малых калибров допустимо положение усилия не больше 100 г.

3 – температура изделия и калибра в момент контроля должна быть одинакова.