Общие сведения о калибрах
Калибры представляют собой измерительные инструменты без шкалы, предназначенные для контроля деталей при их изготовлении и приемке.
По методу контроля калибры делятся на нормальные и предельные (ГОСТ 27284-87).
Нормальный калибр – это калибр, воспроизводящий заданный линейный или угловой размер и форму сопрягаемой с ним поверхности контролируемого элемента изделия.
К нормальным калибрам относятся шаблоны, щупы, калибры конусные. Шаблонами проверяют отклонения формы поверхности проверяемой детали. Прикладывая шаблоны к поверхности детали, определяют по просвету степень совпадения шаблона и детали. В машиностроении широко применяют радиусные и резьбовые шаблоны. Щупами проверяют зазор между плоскостями, их изготовляют в виде пластин толщиной 0,02 – 1 мм. Часто с помощью щупов выставляют зазоры. Конусные калибры контролируют точность конических валов и отверстий по базорасстоянию и краске. При применении нормальных калибров существуют два основных недостатка. Подгоняя деталь к калибру:
Удается получить только один вид сопряжения близкий к посадке скольжения.
Приходится обрабатывать с большой, неоправданно высокой точностью детали.
Предельный калибр – это калибр, воспроизводящий проходной и (или) непроходной пределы геометрических параметров элементов изделия, т.е. он имеет номинальный размер, равный одному из предельных размеров детали или два номинальных размера сразу, которые равны наибольшему и наименьшему предельным размерам контролируемой детали. Наибольшее практическое применение имеют предельные калибры, особенно в условиях серийного и массового производства, для проверки размеров гладких сопряжений, конусных, резьбовых и шлицевых деталей, глубин и высот выступов, а также расположения поверхностей и других параметров.
Назначение калибров заключается в увеличении производительности контрольных операций по сравнению с их контролем при помощи приборов. Сущность контроля размеров деталей с помощью предельных калибров заключается в определении годности контролируемой детали путем определения того, лежит ли размер детали в пределах заданного допуска, без нахождения действительного размера детали (рис. 7).
|
|
Рис..7 Схемы измерения деталей калибрами
По назначению предельные калибры деляться на проходные (ПР) и непроходные (НЕ), на рабочие (Р), приемные (П) и контрольные (К).
Проходной калибр – это предельный калибр с геометрическими параметрами контролируемого элемента изделия, соответствующими максимально допустимому количеству изделия.
Непроходной калибр – предельный калибр с геометрическими параметрами контролируемого элемента изделия, соответствующими минимально допустимому количеству материала изделия.
Рабочий калибр – калибр для контроля изделий при их изготовлении.
Приемный калибр – калибр для контроля изделия заказчиком.
Контрольный калибр – калибр для контроля рабочих калибров.
По конструктивным признакам калибры делятся на регулируемые и нерегулируемые, одно- и двухпредельные, одно- и двухсторонние (рис.8).
|
|
Рис. 8. Калибры пробки (а-д) и скобы (е-и), односторонние (г, д, е, ж, и) и двухсторонние (а, б, в, з): а – с цилиндрическими вставками от 1 до 3 мм; б – со вставками и коническим хвостовиком от 1 до 50 мм; в – с цилиндрическими насадками от 3 до 100 мм; г – неполные от 50 до 150 мм; листовые: е – для размеров от 1 до 180 мм; ж – для размеров от 1 до 50 мм; штампованные: з – для размеров от 3 до 50 мм; и – с ручкой для размеров от 50 до 170 мм; д – контркалибры шайбы полные к скобам.
Гладкий калибр – калибр с гладкой рабочей поверхностью. Он может быть с цилиндрической, сферической, конической и плоской В таблице 3 приведены формулы для вычисления номинальных размеров калибров
Таблица 3