- •1)Классификация бп по назначению. История создания бп.
- •2)Подготовка метал.Порошков к варке порох массы.
- •3)Технологическая схема ш3-ш4
- •1)Физ-хим процессы при стабилизации нг. Обоснование выбора стабилиз-его агента. Аппаратура процесса.
- •2)Подготовка окиси магния к варке массы
- •3)Технологическая схема увс-ш3-ш4, нвс-ш34
- •1)Основные физ-хим процессы при смешении нц с нитроэфиром в воде.
- •2)Св-ва нг.
- •3)Особенности изготовления минометного пороха.
- •1)Основные принципы компановки составов бп.
- •2)Подготовка коллоксилина к варке. Ту на коллоксилин н. Дозировка компонентов к варке.
- •3)Устройство и режим работы гвп. Анализ кривой прессования.
- •1)Особенности бп. Требования к готовому продукту.
- •1)Способы повышения единичного импульса
- •2)Безвальцевый способ изготовления элементов (схема по-спа-пвв)
- •3)Безсепарационное получение нг
- •1)Сущность технологии изготовления бп. Требования к рациональному способу производства.
- •2)Способы улучшения смачивания поверхности нц нитроэфиром. Основные закономерности смачивания.
- •3)Режим охл-ия. Разбраковка.
- •1)Сущность созревания массы, зависимость от факторов
- •2)Компоненты бп, назначение. Условные обозначения бп.
- •2)Аппаратура фазы варки массы. Пути совершенствования фазы приготовления массы
- •1)Процессы при вальцевании
- •2)Назначение фазы приготовления массы и последовательность операций
- •1)Подготовка смеси пластификаторов к варке массы
- •2)Влияние факторов на “выход” нг и безопасность его производства
- •1)Режим варки массы
- •2)Влияние различных факторов на процесс сушки таблетки. Типы сушилок. Причины загорания при сушке
- •3)Сепарацион.Способ получения нг
- •1)Механизм и движ.Сила сушки полуфабриката
- •2)Разбраковка ракетных бп. Их сравнительная хар-ка
- •1)Анализ сил, действующих на массу при вальцевании. Пути повышения производительности.
- •1)Причины вспышек при вальцевании. Меры предотвр-ия возгорания
- •1)Процессы при формовании элементов
- •1)Устройство и режим работы шнек-пресса для формования элементов
- •1)Причины взрывов на шнек-прессах. Условия сокращения взрывов
2)Аппаратура фазы варки массы. Пути совершенствования фазы приготовления массы
Период схема. Используются 2 вида котлов, отличающихся в основном типом перемешивающего устройства и емкостью. 1 котел- котел Броунса.Для перемешивания содержимого котла внутри расположены 2 мешалки (малая 150 об/мин, большая 250 об/мин). 2 котел: 1 турбинная мешалка со скоростью вращения 150 об/мин, емкостью 1000кг.
Оба котла снабжены рубашками для обогрева. Загрузка производится через верхнюю крышку. В дне аппарата имеется спец. приспособление для выгрузки пороховой массы. Процесс получения пороховой массы в обоих котлах аналогичен.
Варочный котел наполняют горячей водой (М=1:4-1:6). Затем в воду при работающих мешалках сначала засыпается приготовленная навеска коллоксилина, после чего инжектируется вазелиновое масло, а затем смесь пластификаторов. После загрузки всех компонентов и их перемешивания получают пороховую массу, кот. охлаждают пуском в рубашку холодной воды и направляют на отжим в центрифугу.
Непрерыв схема. Варочный котел представляет собой цилиндрический сосуд со сферическим дном, изготовленный из нержав. стали. Снаружи имеет рубашку для обогрева. Сверху закрывается крышкой со смотровыми люками, к кот. снизу крепится диффузор, а сверху- привод мешалки. На валу мешалки (497об/мин) насаживаются 2 лопасти. В зоне диффузора- промежуточная лопасть, на конце вала-турбинная. В днище котла размещено спускное отверстие, перекрываемое запорным клапаном. В верхней части корпуса располагаются патрубки для слива продукта.
В 1 котел по трубе подается КВВ, по другой трубе через инжектор подается вазелиновое масло, по 3 трубе- суспензия тв. компонентов, все это подается внутрь диффузора. В нижнюю часть аппарата по отдельной трубе подается сжатый воздух. Во 2 котел по трубе поступает взвесь из 1 котла и смесь пластификаторов, в нижнюю часть- сжатый воздух. Из 2 варочного котла пороховая масса передается в смеситель общих партий для усреднения.
Пути совершенствования.Для решения задач интенсификации процесса были выбраны следующие направления: 1) Механизация операции подготовки сыпучих компонентов и предварит. Их смешения. 2) Повышение эффективности перемешивающих устройств. 3)использование УЗ, гидродинамич. и электро-динамич. устройств для ускорения процесса смачивания и пластификации. 4) отработка новых дозирующих устройств для жидких сыпучих компонентов. 5)применение активирующих добавок 6)выбор и проверка ПАВов. 7)исключение из технол. схемы смесителей общих партий.
С целью исключения смесителя или сокращения времени созревания были проведены исследования процесса созревания. Особо остро этот вопрос встал при изготовлении изделий больших размеров, а различие в скорости горения между отдельными изделиями не должно превышать 3-5%. При таких требованиях нужно было иметь пороховую смесь весом 70-80 т, нужны смесители объемом 400-500 м3. Все это громоздко и невозможно автоматизировать. Время, необходимое для перемешивания пороховой массы в смесителе лимитируется факторами: 1. Временем, необходимым для прохождения физ-хим процессов; 2. Временем анализа пороховой массы.
Для сокращения времен анализа были разработаны непрерывные экспресс-методы, которые должны сократить время анализа до нескольких минут. Для ускорения физ-хим процессов наиболее эффективным является повышение температуры. Это видно по изменению скорости горения пороха. Из таблицы видно, что при перемешивании при 90°С процесс заканчивается за 0,5 ч. При проведении этих исследований было установлено, что при перемешивании пороховой массы в воде при 90°С в течение 1 ч химическая стойкость и термостабильность готового пороха практически не меняется.
|
Режим созревания t, °Cτ, ч |
U, м/с |
Uм/с | |
|
50 |
0 |
4,86 |
-- |
|
50 |
12 |
3,72 |
23,5 |
|
50 |
24 |
3,57 |
26,5 |
|
50 |
36 |
3,48 |
28,4 |
|
90 |
0,25 |
4,56 |
6,2 |
|
90 |
0,50 |
3,54 |
27,2 |
|
90 |
0,75 |
3,54 |
27,2 |
|
90 |
1,00 |
3,54 |
27,2 |
Билет 10