Ведомость потребности в материалах

Наименование	Ед. изм	В год	В месяц	В сутки	В смену	В час
Цемент	кг	339293	28274,4	1346,4	448,8	56,10
	м3	139,10	11,59	0,552	0,184	0,023
Песок	кг	435456	36288	1728,0	576,0	72,0
	м3	278,89	23,24	1,106	0,368	0,046
Щебень	кг	827730	68977,44	3284,64	1094,88	136,86
	м3	586,65	48,888	2,328	0,776	0,097
Добавка	кг	2419,20	201,60	9,60	3,20	0,40
Вода	кг	77172,48	6431,04	306,24	102,08	12,76
Арматура	кг	81345,6	6778,8	322,8	107,6	13,99

Материалы учитываются с потерями: цемент – 2%, заполнители – 3%, арматура – 4%, добавка – 0,5%.

Насыпная плотность материалов: цемент– 2500 кг/м³, песок – 1560 кг/м^3, щебень – 1400кг/м³, вода – 1000 кг/м³.

Выбор и обоснование технологии

Разработка технологических процессов изготовления сборных железобетонных конструкции (изделии) базируется на двух принципах: техническом и экономическом.

В соответствии с техническим принципом запроектированный технологически процесс должен полностью обеспечивать выполнение всех требовании рабочих чертежей и технических условии на изготовление заданных изделии. В соответствии с экономическим принципом изготовления изделии должно вестись с минимальными затратами труда, наиболее полным использованием всех технических возможностей оборудования, инструментов и приспособлении при наименьших затратах и минимальной себестоимости изделии [8]. Так, анализ передовых предприятии показывает, что в одинаковых условиях (например, при производстве многопустотных настилов перекрытии) на узкоспециализированных линиях, выпускающих по одному типоразмеру изделии, стендовая, агрегатная и конвейерная технология дают различные технико-экономические показатели. При стендовой технологии имеют место большие затраты труда, но минимальные капиталовложения. Для конвейерной технологии при меньшей трудоемкости капиталовложения максимальны, а для поточно-агрегатной технологии сочетается относительно небольшие затраты труда со сравнительно низкими удельными капитальными вложениями [3].

Для мелкосерийного производства железобетонных изделий на заводах малой и средней мощности наиболее выгодным оказыва­ется поточно-агрегатный способ производства. При несложном тех­нологическом оборудовании, небольших производственных площа­дях и затратах на строительство агрегатный способ дает возмож­ность получить высокий съем готовой продукции с 1 м² производ­ственной площади цеха.

Организация производства по конвейерному методу обеспечи­вает значительное повышение производительности труда и увели­чение выпуска готовой продукции при наиболее полном и эффек­тивном использовании технологического оборудования. Однако конвейерная технология требует больших капитальных вложений. Применение этого метода рационально на заводах, выпускающих в массовом порядке изделия по ограниченной номенклатуре с ми­нимальным количеством типоразмеров.

Конвейерную технологию следует использовать для формова­ния наиболее массовых изделий: плит и панелей покрытий и пере­крытий, а также наружных стеновых панелей. Технологические ли­нии для этих изделий дают возможность изготовлять панели высо­кой заводской готовности при максимальной механизации процес­сов формования и отделки на всех постах.

По капитальным затратам преимущество остается за стендовым способом при формовании изделий на горизонтальных стендах. Простота оборудования, незначительная его энергоемкость, воз­можность легко перейти на выпуск изделий самых разнообразных типоразмеров, минимум транспортных операций — основные до­стоинства этого способа организации формования. Однако при горизонтальном формовании изделий на стендах оказывается значи­тельная потребность в производственных площадях. Низкий уро­вень механизации влечет высокую трудоемкость, в 2...3 раза пре­вышающую, например, трудоемкость изготовления изделий по по­точно-агрегатной технологии. Все эти факторы исключили целесо­образность организации производства изделий массового выпуска (плит и панелей перекрытий, панелей и блоков стен, фундаментных блоков и плит) по стендовой технологии. Однако при небольшом среднегодовом объеме таких изделий стендовый способ может оказаться наиболее рациональным. Рациональность применения стендового способа возрастает с увеличением массы и размера изделий, перемещение которых по отдельным технологическим постам влечет большие затраты или практически трудно осуществимо. На стендах формуют фермы и балки длиной 18 м и более, пролетные строения мостов массой до , 100 т и более, арки и другие уникальные элементы сборного желе­зобетона значительной массы, а также объемные элементы (санитарно-технические кабины, шахты лифтов и др.) Этим определяются технико-эконо­мические преимущества стендового способа при изготовлении ука­занных видов изделий.

Важно, что при стендовом методе производства оборудование может быть легко демонтировано и также легко собрано на лю­бом участке строительства. Производительность стенда зависит от продолжительности выдерживания на нем изделия [3].

Из нескольких возможных вариантов технологического процесса, равноценных с позиции технического принципа, выбирается наиболее эффективный и рентабельный. Важное значение при этом имеет сравнение показателей, как металлоемкость и энергоемкость производства с учетом общей тенденции экономического использования энергетических ресурсов и металла.

При проектировании технологических процессов изготовления сборных железобетонных конструкции последовательно выбирают способ производства, структуру технологического процесса, технологические методы и режимы операции, подбирают и рассчитывают технологическое оборудование, длительность технологического процесса, материальное обеспечение и состав рабочих, основные технико-экономические показатели производства [8].

При производстве железобетонных безнапорных труб рекомендуется применять агрегатно-поточную или поточно-конвейерную технологию производства [3]. В данном курсовом проекте будет рассмотрена агрегатно-поточная технология по производству труб.

От вида формования бетонной смеси приняты следующие направления производства железобетонных труб: центрифугирование, радиальное прессование, виброформование.

Центрифугирование – один из широко распространенных способов изготовления труб, обеспечивающий одновременное выполнение двух технологических операции – придание загруженной в форму бетонной смеси конфигурации трубы и уплотнение этой смеси. Процесс центрифугирования включает в себя следующие операции: разгон формы до разгрузочной скорости, загрузка в форму бетонной смеси, повышение частоты вращения формы до заданной, при которой смесь уплотняется, частота вращения снижается до полной остановки формы [11].