Длина режущей части

, (6)

где – высота профиля нарезаемой резьбы, – величина, необходимая для обеспечения захвата заготовки плашкой в начальный момент нарезания резьбы (рис.25),  = 0,3…0,8 мм;  – главный угол в плане, для резьб с шагом P  2 мм 2 = 50; при Р = 2…3 мм 2 = 40; при Р > 3 мм 2 = 30.

Рассчитанную по формуле (6) величинуl₁округляют до целого числа шагов резьбы и проставляют на чертеже. Например, приl₁= 6 мм иР = 3 мм следует обозначитьl₁= 2P.

При этом необходимо убедиться, что длина режущей части не превышает длины сбега резьбы, обозначенной в чертеже

детали (l₁  lсб).

Длина калибрующей части назначается с учетом длины нарезаемой резьбы и запаса на переточку при заточке метчика по

Рис.25.Определение параметров плашки задней поверхности.

После всех переточек ее длина должна составлять не менее 0,5 диаметра нарезаемой резьбы. Принять l₂ = (3…5)P.

При этом общая длина резьбы двух режущих и калибрующей частей не должна превышать (6…9)Р. Если это условие не соблюдается, в плашке делается выточка (см. рис.21) так, чтобы величинаН₁была равнойН, рассчитанной ранее по формуле (5).

Величину Н рассчитанную по формуле (5), округлить до стандартной величины согласно ГОСТ 9740–71(см. табл.21).

7. Рассчитать диаметр захвата плашки (рис.26)

d_Т = d + 2. (7)

8. Назначить передние и задние углы плашки. Передний угол на режущей и калибрующей частях назначается в торцовом сечении:

для легированных сталей и твердой бронзы = 10…12;

для углеродистых конструкционных сталей и серого чугуна – 15…20;

для низкоуглеродистых сталей и легких сплавов – 20…25.

Главный задний угол выполняется на режущей части плашки в пределах 6…9. Он образуется затылованием. Величина затылования

(8)

На чертеже плашки величина затылования обозначается на передней поверхности последующего стружечного отверстия плашки (рис.26). Величину К следует округлить кратно 0,1 мм.

Рис. 26. Определение величины затылования

9. Рассчитать толщину пера F и ширину просвета между перьями C (рис.27). Толщина пера (измеряемая по хорде) должна быть достаточной для обеспечения жесткости. Однако чрезмерное ее увеличение может привести к затиранию плашки во время нарезания резьбы. К тому же увеличение b (при выбранном ранее числе стружечных отверстий) приводит к уменьшению ширины просвета С (измеряемому также по хорде), что ухудшает отвод стружки.

Принять оптимальное отношение толщины пера к ширине просвета:

. (9)

Если известно число перьев и соотношение F/C, то величину С можно определить по эмпирической формуле

С = , (10)

или по рекомендациям /1,2 и др./. После расчета величину С округлить с кратностью 1мм.

Рис.27. К определению величин b и С

Зная размер С, из точки, лежащей на внутреннем диаметре резьбы плашки (рис.27), провести прямуюbпод угломк лучу Оf. К отрезкуbв точкевосстановить перпендикуляр до пересечения с осевой линией О. Точка пересечения определит центр стружечного отверстия, а отрезок – его радиус.

Принять величину угла =  + (10…) в случае необходимости сохранения ранее выбранного значения при проектировании резьбонарезной плашки с прямолинейной формой передней поверхности для образования прямолинейного участка.

10. Определить диаметр стружечных отверстий по формуле

dc = C/), (11)

где – угол между прямыми О и О, sin= C/.

Диаметр ,на котором располагаются центры стружечных отверстий,

= С [tg(+) + ctg]. (12)

Полученные величины dc и округлить кратно 0,5 мм.

11. Проверить плашку на условие прочности (рис.28). Величина

е (13)

должна укладываться в пределы

. (14)

Если это соотношение не соблюдается, следует увеличить диаметр плашки D и повторить расчет.

12. Проверить величину перекрытия окружностей стружечных отверстий и внутреннего диаметра резьбы плашки (рис.28).

f = , (15)

fпр = (0,2…0,3) . (16)

При несоблюдении условия (14) следует увеличить (при сохранении величины е ).

Целесообразно наряду с вычислениями указанных выше размеров вычертить плашку в увеличенном масштабе.

Рис.28. К расчету плашки на прочность

13. Выполнить рабочий чертеж плашки. В чертеже указать:

– профиль резьбы плашки со всеми исполнительными размерами и допусками

на них;

– элементы закрепления плашки в плашкодержателе (или воротке) согласно ГОСТ 9740 –71;

Плашки должны быть изготовлены из быстрорежущей стали Р6М5 по ГОСТ 19265 –73 или из марок 9ХС или ХВСГ по ГОСТ 5950 –73.

В технических требованиях указать:

–твердость зубьев у плашек из стали 9ХС 59…63 HRCэ; из стали Р6М5 61…64 HRCэ;

– шероховатость передних и задних поверхностей зубьев Rz 6,3; опорных торцев и наружных цилиндрических поверхностей Rz 1,6;

– размеры резьбы плашки, проверить по нарезаемому образцу;

– биение наружной цилиндрической поверхности по отношению к оси резьбы не более 0,15 мм для ручных и 0,05 мм для машинных плашек;

– торцовое биение, не превышающее 0,2 мм;

– смещение оси гнезд под зажимные и регулировочные винты относительно середины плашки не более 0,2 мм.

В маркировке указать диаметр и точность нарезаемой резьбы, марку инструментального материала. Например, М10–6h, 9ХС.