Содержание

Техническое задание

1 Кинематическая схема машинного агрегата

2 Выбор двигателя, кинематический расчет привода

3 Выбор материалов червячной передачи и определение допускаемых напряжений

4 Расчет закрытой червячной передачи

5 Расчет открытой поликлиновой передачи

6 Нагрузки валов редуктора

7 Проектный расчет валов. Эскизная компоновка редуктора.

8. Расчетная схема валов редуктора

9 Проверочный расчет подшипников

10 Конструктивная компоновка привода

11 Проверочные расчеты

12 Расчет технического уровня редуктора

Литература

Техническое задание 10 (вариант 1)

Привод электрической лебедки

1 – червячный редуктор, 2 – муфта упругая с торообразной оболочкой,

3 – клиноременная передача, 4 – электродвигатель, 5 – барабан.

Исходные данные:

Грузоподъемность F, кН 1,0

Скорость подъема м/с 0,17

Диаметр барабана D, мм 200

Угол наклона ременной передачи 60°

Допускаемое отклонение

скорости грузовой цепи δ, % 5

Срок службы привода L_г, лет 7

1 Кинематическая схема машинного агрегата

1. Условия эксплуатации машинного агрегата.

Проектируемый машинный агрегат служит приводом электрической лебедки и может использоваться на предприятиях различного направления. Привод состоит из электродвигателя, вал которого через клиноременную передачу соединен с ведущим валом червячного редуктора, ведомый вал червячного редуктора через упругую муфту с торообразной оболочкой соединяется со барабаном лебедки. Проектируемый привод работает в 2 смены в реверсивном режиме. Характер нагрузки - с малыми колебаниями.

2. Срок службы приводного устройства

Срок службы привода определяется по формуле

L_h = 365L_ГК_Гt_cL_cK_c

где L_Г = 7 лет – срок службы привода;

К_Г – коэффициент годового использования;

К_Г = 300/365 = 0,82

где 300 – число рабочих дней в году;

t_c = 8 часов – продолжительность смены

L_c = 2 – число смен

К_с = 1 – коэффициент сменного использования.

L_h = 365·7·0,82·8·2·1 = 33522 часа

С учетом времени затрачиваемого на ремонт, профилактику и т.п. принимаем ресурс привода 35 ·10³ часов.

Таблица 1.1

Эксплуатационные характеристики машинного агрегата

Место установки	Lг	Lс	tс	Lh	Характер нагрузки	Режим работы
Заводской цех	7	2	8	35000	С малыми колебаниями	Реверсивный

2. Выбор двигателя, кинематический расчет привода

2.1 Определение мощности и частоты вращения двигателя.

Требуемая мощность рабочей машины

Р_рм = Fv = 1,0·0,17 = 0,17 кВт

Частота вращения звездочки

n_рм = 6·10⁴v/πD = 6·10⁴·0,17/π·200 = 16 об/мин

Общий коэффициент полезного действия

η = η_рпη_чпη_пк²η_мη_пс

где η_м = 0,98 – КПД муфты [1c.40],

η_чп = 0,80 – КПД закрытой червячной передачи,

η_pп = 0,97 – КПД открытой ременной передачи,

η_пк = 0,995 – КПД пары подшипников качения,

η_пс = 0,99 – КПД

η = 0,97·0,80·0,995²·0,98·0,99 = 0,745.

Требуемая мощность двигателя

Р_тр = Р_рм/η = 0,17/0,745 = 0,23 кВт.

Для проектируемых машинных агрегатов рекомендуются трехфазные асинхронные короткозамкнутые двигатели серии 4А. Эти двигатели наиболее универсальны. Закрытое и обдуваемое исполнение позволяет применить эти двигатели для работы в загрязненных условиях, в открытых помещениях и т. п.

Ближайшая большая номинальная мощность двигателя 0,25 кВт