коля / u-lectures

сов, хранение которых осуществляется в термостатах.

Применение флюсов, несмотря на их положительное влияние, связано с рядом неудобств: попаданием флюса в отливки и образованием очагов интенсивной коррозии из-за его высокой гигроскопичности, растрескиванием корки окисленного флюса и необходимостью добавки свежего для защиты поверхности расплава, интенсивным коррозионным воздействием флюсовой пыли во влажной атмосфере на стальные конструкции цеха. Поэтому в настоящее время широко применяют бесфлюсовую плавку магниевых сплавов. В качестве защитной газовой среды при этом используют смеси сухого воздуха с сернистым газом, фторидом бора или шестифтористой серой и чистый углекислый газ. Применение этих смесей обусловлено возможностью образования тонких защитных пленок фторида и сульфата магния.

Атмосфера углекислого газа эффективна в интервале 620-680 °С. В производственных условиях предпочтительнее использование защитной атмосферы из сухого воздуха с 0,1 % SF6, так как шестифтористая сера в отличие от фторида бора не является токсичным газом.

В зависимости от масштаба производства и развеса отливок применяют три способа плавки литейных магниевых сплавов: в стационарных тиглях; в выемных тиглях; дуплекс-процесс (отражательная печь – тигель или индукционная печь – тигель). Технология приготовления сплавов при использовании любого способа почти одинакова. Имеются лишь некоторые различия в технологии заливки и составе применяемых флюсов.

Плавку в стационарных тиглях ведут при массовом или крупносерийном производстве мелких отливок. Стальной толстостенный литой тигель нагревают до температуры 400-500 °С и загружают в него флюс ВИ2 в количестве до 10 % от массы шихты. Флюс расплавляют, затем небольшими порциями загружают в него подогретые до температуры 120-150 °С шихтовые материалы. После введения всех составляющих шихты расплав нагревают до температуры 700-720 °С и проводят рафинирование и модифицирование. Выстаивают сплав 10-15 мин, отбирают пробы на химический и спектральный анализы и излом, а затем при помощи ручных ковшей разливают металл по формам. Остаток металла (20-30 % от объема расплава в тигле), загрязненный оксидами и флюсом, сливают после каждой плавки и используют для производства подготовительных сплавов.

При изготовлении крупных отливок плавку сплавов ведут в выемных сварных стальных тиглях с перегородкой и дуплекс-процессом. В этих тиглях осуществляют плавку, рафинирование и модифицирование так же, как и в стационарных тиглях. Различие состоит лишь в применении другого флюса (ВИ3) для рафинирования. Флюс ВИ3 легче, чем ВИ2, поэтому всплывает на поверхность расплава и при заливке удерживается от попадания в форму перегородкой тигля. После проведения всех операций по рафинированию и модифицированию тигель извлекают из печи и транспортируют к месту заливки.

Плавку дуплекс-процессом ведут в отражательных или индукционных

151

печах емкостью 0,5-3 т под слоем флюса ВИ2. Затем расплав переливают в выемные тигли, где осуществляют операции рафинирования и модифицирования. При плавке в индукционных печах на дно тигля загружают часть мелкой шихты, а затем как можно компактнее крупные куски, промежутки между которыми заполняют мелочью; сверху засыпают флюс. После расплавления шихты и перегрева расплав переливают в выемные тигли.

При выплавке сплавов применяют магний Мг90; первичные магниевые сплавы МА2, МА5, МА8; алюминий А6 и А5; цинк стандартных сортов не ниже марки Ц1; возвраты собственного производства (до 80 %) и различные лигатуры. Марганец вводят в виде лигатуры Аl-Мп (8-10 %) или лигатуры MgМп (2 %), а также в виде хлористого марганца. Предпочтение обычно отдают лигатурам, так как хлористый марганец обогащает расплав хлоридными включениями и способствует увеличению потерь марганца и редкоземельных металлов. Лигатуру загружают в печь вместе с магнием. При подшихтовке лигатуру вводят в расплав при температуре 740-760 °С. Хлористый марганец вводят в сплав при температуре 850 °С в трехкратном против расчетного количестве. В ряде случаев подшихтовку ведут электролитическим чешуйчатым марганцем, загружая его в расплав, нагретый до температуры 900 °С небольшими порциями в смеси с флюсом ВИ2 (1:1).

Цирконий в сплавы вводят в виде лигатур Mg-Zn-Zr (6-7 % Zn, 20-25 % Zr) и Mg-Zr (15-20 % Zr), а также в виде фторцирконата калия и шлаклигатуры, содержащей 66 % фторцирконата калия, 26 % хлористого лития и 8 % фтористого кальция. Расплав перед введением циркония нагревают до температуры 800-950 оС. Введение из солей отличается низким усвоением циркония (20 %), требует максимального перегрева расплава, что влечет за собой сильное окисление и большие (20-25 %) безвозвратные потери металла. Поэтому при выплавке магниевых сплавов предпочтение отдают лигатурам, которые вводят в расплавы несколькими равными порциями при температуре 820 °С. Меньшие безвозвратные потери (10-12 %) и лучшее усвоение циркония (60 %) получаются при использовании двойной лигатуры (Mg-Zr). Примеси алюминия, железа, никеля, кремния и в меньшей мере марганца, образуя с цирконием тугоплавкие нерастворимые в магнии соединения, резко снижают содержание его в сплавах. Поэтому для получения магниевоциркониевых сплавов необходимо применять шихтовые материалы высокой чистоты.

Лантан и неодим вводят либо в виде чистых металлов, либо в виде лигатур с магнием при температуре 760-780 °С. В том случае, когда плавку ведут с использованием флюсов ВИ2 и ВИ3, лантан шихтуют с 20-25 %-ным, а неодим с 10-15%-ным избытком сверх расчетного количества. Церий вводят в

виде мишметалла (50-60 % Се) при температуре 750-780 °С; если же вводят ферроцерий, то температуру расплава поднимают до 780-800 °С.

Торий вводят в сплавы в чистом виде или в составе лигатуры Mg-Th; учитывая радиоактивность тория, при плавке и обработке отливок из сплавов

152

с торием применяют необходимые меры защиты обслуживающего персонала. Бериллий вводят в расплав в составе лигатур Al-Be (5 %) или Al-Mg-Be (3 % Be; 35 % Mg) и в виде фторбериллата натрия (Na3BeF6). Лигатуры вводят

при температуре 720-750 °С до рафинирования расплава из расчета 0,004 % Be; фторбериллат – во время рафинирования при температуре 730-750 °С из расчета 0,06 % от массы шихты. Лучшее усвоение бериллия сплавом происходит при введении смеси, состоящей из 50 % карналлита и 50 % фторбериллата натрия.

Кальций (0,03-0,08 %) вводят в сплавы, подобно редкоземельным металлам, за 5-10 мин до разливки. В тех случаях, когда плавку ведут под флюсами ВИ2 и ВИ3, его вводят на 25 % больше, чем требуется по расчету. Цинк, кадмий и алюминий вводят в расплав при температуре 720-760 оС.

Потери металла на угар и шлак при плавке в отражательных печах составляют до 6 % у сплавов системы Mg-Al-Zn-Мп, 8-10 % у сплавов системы Mg-Мп-РЗМ и до 12 % у сплавов, содержащих цирконий. При ведении плавки в индукционных печах эти потери составляют 2-3 %.

Все шихтовые материалы, предназначенные для приготовления сплавов, должны быть свободны от продуктов коррозии, масла, эмульсии и прочих загрязнений. Отходы – литники, прибыли, бракованные отливки – должны быть очищены в дробеструйной установке или переплавлены. Последовательность загрузки составных частей шихты при плавке наиболее распространенных магниевых сплавов следующая: магний, отходы и возвраты; лигатура; алюминий; цинк и кадмий. Церий, кальций и бериллий присаживают перед самой разливкой. Следует иметь в виду, что при переплавке возврата кальций в нем полностью выгорает. Присадку легирующих элементов заканчивают тщательным перемешиванием расплава (5-7 мин) и отбором проб для определения химического состава сплава.

Для деформируемых сплавов во избежание накопления нежелательных примесей установлен минимальный процент освежения: 10 % для сплавов системы Mg-Al-Zn-Мп, 30 % для сплавов систем Mg-Zn-Zr и Mg-Zn-Zr-РЗМ, 25 % для сплавов системы Mg-Мп-РЗМ.

При плавке магниевых сплавов недопустим контакт металла, флюсов, а также плавильного инструмента и тиглей с влагой, так как это может вызвать воспламенение металла, выброс его из печи пли миксера и ухудшение качества отливок.

Рафинирование расплавов.

Рафинирование магниевых расплавов ведут с целью удаления взвешенных неметаллических включений, водорода и примеси железа.

Самый простой способ отделения взвешенных неметаллических включений – отстаивание. Эту операцию ведут обычно при температуре 750 °С. С увеличением температуры и времени выдержки эффективность очистки возрастает. Однако данный способ малопроизводителен, особенно в случае отде-

153

ления небольших по размерам частиц.

Эффективным способом очистки является обработка расплава флюсом. Так же как и в случае алюминиевых сплавов, в основе этого способа лежит процесс адсорбции включений жидкими солями. Эффективность очистки определяется величиной поверхности контакта металла с флюсом и возрастает по мере ухудшения смачивания включений металлом в среде флюса и уменьшения межфазного натяжения на границе металл-флюс. При плавке в стационарном тигле для рафинирования применяют флюс ВИ2; при ведении этой операции в выемном тигле используют флюс ВИ3. Перед рафинированием расплав нагревают до температуры 700-720 °С, удаляют покровный флюс и вводят в сплав бериллий (0,001-0,002 %) или кальций (0,05 %).

Для рафинирования на поверхность расплава засыпают порцию молотого рафинирующего флюса (1 % от массы расплава), расплавляют его, затем замешивают в расплав на 2/3 высоты тигля. Замешивание флюса производят плавными движениями ложки-шумовки в направлении сверху вниз. При замешивании периодически подсыпают свежий флюс. Рафинирование считается законченным, когда поверхность расплава приобретает зеркальноблестящий вид. Повышение температуры расплава и времени выдержки его после перемешивания способствует более полному отделению взвешенных частиц.

В производственных условиях рафинирование ведут по следующему режиму: температура расплава 700-720 °С; продолжительность замешивания флюса 5-6 мин; удаление использованного и нанесение свежего флюса; нагрев до температуры 750-780 °С; отстаивание при этой температуре 10-15 мин; снижение температуры расплава до температуры заливки; заливка форм.

Рафинирующее действие флюсов основано на том, что хлористый магний, входящий в состав флюса, смачивает включения оксида магния, связывает их в хлороксид (MgCl2×5MgO) и способствует их коагуляции. Во избежание насыщения сплава водородом рафинирующие флюсы не должны содержать влаги. Более глубокая очистка от неметаллических включений может быть достигнута при пропускании тонких струй расплава через жидкие флюсы.

Эффективность флюсовой обработки определяется совокупностью фи- зико-химических свойств флюса и его активности по отношению к оксиду магния. Пригодность флюса для рафинирования оценивают величиной рабо-

ты адгезии включений к расплаву в среде флюса Wам(ф-)в . Контроль степени

очистки расплава от оксидных включений производят по излому. Черные пятна в изломе указывают на присутствие оксида магния; включения флюса имеют серый цвет.

Наряду с очисткой от неметаллических включений обработка флюсом сопровождается частичной дегазацией расплава. Более глубокую дегазацию магниевых расплавов осуществляют продувкой газами (азот, аргон, хлор) или

154

обработкой гексахлорэтаном (С2Сl6). Продувку азотом (0,5 %) ведут при температуре 660-685 °С; при более высокой температуре расплав обогащается нитридами магния. Обработку аргоном и хлором ведут при температуре расплава 740-760 °С. При продувке хлором образуется хлорид магния, способствующий удалению из расплава оксидных включений. Тонкая взвесь хлорида магния облегчает образование пузырьков водорода. Дегазацию хлором совмещают в ряде случаев с операцией модифицирования. Для этого расплав продувают смесью хлора с четыреххлористым углеродом.

Последовательная продувка магниевых расплавов углекислым газом и гелием или четыреххлористым углеродом и гелием обеспечивает снижение содержания водорода в них до 8-10 см3/100 г (рис. 60).

Рис. 60. Эффективность дегазации расплава МЛ5 при продувке газовыми смесями

Длительность продувки газом определяется объемом расплава, толщиной его слоя, величиной удельной поверхности расплава и выбирается в пределах 15-30 мин. Расход газа составляет 0,5-3,0 % от массы расплава.

Для получения плотных отливок в магниевые сплавы рекомендуется вводить присадки (0,1 %) циркония, церия или кальция. Образуя с водородом устойчивые гидриды, эти элементы предотвращают образование газовой пористости в процессе кристаллизации. Однако следует иметь в виду, что склонность циркония к образованию гидридов подавляется цинком. В расплавах, содержащих более 1 % цинка, образуется не гидрид циркония, а цирконид цинка (Zn2Zr3). Введение кальция в расплавы системы Mg-Al-Zn-Mn сопровождается обогащением их оксидными пленами.

Рафинирование аргоном. При затвердевании магниевых сплавов в равновесных условиях на 100 г металла выделяется 8 см3 водорода. Это количество в восемь раз превышает максимальное количество водорода, которое может выделиться при затвердевании алюминиевых сплавов.

Пористость, образующаяся в отливках из магниевых сплавов, связана с возникновением при кристаллизации усадочных явлений и значительного газовыделения. Получить плотную отливку удается после предварительного удаления газа.

Дегазацию магниевого жидкого сплава наиболее легко и полно можно осуществить обработкой расплава или активным газов (хлором), или ней-

155

тральными газами (гелием или аргоном).

Для получения плотных отливок достаточно пропустить через сплав МЛ5 0,5 % аргона при 750-760 оС. Это позволяет снизить содержание водоро-

да с 15-19 до 10 см3/100 г.

Комбинированная обработка сплава МЛ5 при температуре 750-760 оС аргоном (0,5 %) совместно с четыреххлористым углеродом (0,4 %) обеспечивает получение плотных отливок с высокими механическими свойствами

[11].

Рафинирование азотом. Одним из способов дегазации магниевых сплавов является продувка их азотом при температуре 660-685 ° С. Азот действует аналогично инертному газу. В указанном температурном интервале не происходит интенсивного горения сплава. При более высоких температурах (выше 700 ° С) происходит интенсивное образование нитрида магния. Продувка сплава в тигле вместимостью около 1 т проводится в течение 0,5 ч через железную трубку диаметром 16 мм.

Рафинирование хлором. Рафинирование хлором или смесью хлора с четыреххлористым углеродом проводится следующим образом. Хлор продувается через расплав со скоростью, при которой происходит перемешивание расплава без его выплескивания. Изменение скорости хлорирования в пределах 2,5-3,0 л/мин не оказывает заметного влияния на величину зерна и механические свойства сплава, если количество хлора остается постоянным и не превышает 3 % от массы расплава. Хлорирование проводят при температуре 740-760 ° С. Проходя через расплав, пузырек хлора реагирует с магнием, образуя хлористый магний.

При совмещении дегазации хлором и модифицирования сплава через сплав продувают смесь, содержащую 1,0-1,5 % Cl и 0,25 % ССl4. Эта совмещенная операция проводится при 690-710 °С.

Однако из-за токсичности хлора метод хлорирования магниевых сплавов не нашел применения в промышленности.

Комплексные способы дегазации. Хорошие результаты получают при пропускании через расплав последовательно углекислого и инертного газа, инертного газа с четыреххлористым титаном.

Последовательная обработка расплава углекислым газом и гелием значительно повышает эффективность дегазации инертного газа, понижая содержание водорода до 8-10 см3/100 г металла.

Последовательная обработка расплава четыреххлористым углеродом с гелием и затем только гелием оказывается более эффективной, чем одновременное введение в расплав четыреххлористого углерода с гелием. В первом случае содержание водорода снижается до 6-8 см3/100 г, во втором – до 1316 см3/100 г металла.

Обработка смесью четыреххлористого титана и гелия дает такой же эффект дегазации, как и обработка смесью четыреххлористого углерода с гелием.

156

Влияние отстаивания. Дегазация сплава МЛ5 [11], зависит от температуры выстаивания. Удаление водорода из расплава при 750 оС происходит несколько медленнее, чем при 670 °С. Скорость дегазации при выстаивании находится в прямой зависимости от содержания водорода в расплаве. Однако дегазация расплавов не происходит до конца. В результате продолжительного выстаивания достигается такое состояние системы расплав – газовая среда, при котором скорость дегазации расплава становится равной нулю и дальнейшее увеличение времени выдержки уже не приводит к снижению газосодержания.

Практика производства магниевых сплавов в печах большой емкости показывает, что рафинирование расплавов флюсами с последующим отстаиванием не обеспечивает необходимого уровня очистки от взвесей. В темплетах слитков, отлитых из таких расплавов, обнаруживается значительное количество включений флюса и оксидных плен, максимальная площадь которых достигает 50-80 мм2. Полуфабрикаты, изготовленные из таких слитков, имеют пониженные пластические свойства и коррозионную стойкость.

Значительно более высокий уровень очистки магниевых расплавов от неметаллических и флюсовых взвесей получается при фильтровании расплавов через сетчатые или зернистые фильтры. Так, применение сетчатого фильтра из стали с размером ячейки 1×1 мм позволило в 4 раза снизить содержание оксидных включений в сплавах МА2 и МА14 по сравнению с нефильтрованным расплавом; максимальная площадь плен при этом не превышала 15 мм2 [1]. Еще более тонкая очистка достигается при фильтровании через зернистые фильтры толщиной 100-150 мм, изготовленные из магнезита, графита и других материалов. По мере уменьшения размера зерна фильтра и увеличения толщины фильтрующего слоя эффективность очистки возрастает. Следует иметь в виду, что сетчатые и зернистые фильтры при фильтровании магниевых расплавов теряют пропускную способность значительно быстрее, чем при фильтровании алюминиевых сплавов.

Как показал длительный промышленный опыт [1], фильтрование магниевых расплавов через зернистые фильтры из магнезита позволяет почти полностью ликвидировать брак по пленам и флюсовым включениям при производстве фасонных отливок.

Фильтры из углеродных материалов (кокс, электродный бой) и комбинированные (чередующиеся слои магнезита и кокса) наряду с очисткой от неметаллических включений оказывают модифицирующее воздействие на сплавы, содержащие алюминий (МЛ3, МЛ4, МЛ5, МЛ6). Они позволяют совместить операции очистки расплавов от плен и модифицирования при заполнении литейных форм.

Технология фильтрования и расположение фильтров при литье магниевых сплавов принимаются такими же, как и при литье алюминиевых сплавов.

Очистку магниевых сплавов от железа проводят с целью повышения их коррозионной стойкости. Железо удаляют обычно путем введения в перегре-

157

тый расплав (800-850 °С) присадок марганца, циркония или титана в количестве 0,3-0,4 % от массы расплава. Последующая выдержка расплава в течение 20-30 мин при температуре 700 °С сопровождается образованием кристаллов фазы, содержащей железо и добавленные присадки. Эти кристаллы собираются на дне тигля. Введением присадок содержание железа в магниевых сплавах может быть снижено до тысячных долей процента. Введением циркония и титана можно также снизить содержание примесей марганца, никеля, кремния, алюминия и олова.

Модифицирование сплавов.

Повышение механических свойств отливок и улучшение их качества достигается путем модифицирования расплава перед заливкой в форму или в процессе кристаллизации.

Модифицированием называют процесс искусственного изменения структуры литого материала (металла или сплава) или под действием небольших количеств добавок, или под действием некоторых физических явлений [11]. Вещества или их соединения, которые в весьма малых концентрациях резко влияют на процесс кристаллизации из растворов и расплавов, называют модификаторами.

Известные в настоящее время разнообразные методы измельчения зерна магниевых сплавов можно разбить на две группы: металлургические; физические.

Металлургические методы модифицирования магниевых сплавов.

Металлургические методы основаны на «прививочном» воздействии малых количеств модифицирующих добавок, вводимых в расплав в процессе приготовления сплавов [11]. Роль зародышей могут выполнять частицы такого вещества, кристаллическая решетка которого сопрягается с кристаллической решеткой кристаллизующейся на них фазы.

К металлургическим методам модифицирования зерна магниевых сплавов системы Mg-Al-Zn относятся: перегрев расплава до температуры 875925 °С; обработка расплава углеродистыми веществами; обработка расплава хлором и его соединениями; обработка расплава добавками, вызывающими образование тугоплавких соединений; обработка кальцием.

Модифицирование перегревом. Модифицирование перегревом является весьма несложной операцией. Приготовленный в тигле сплав МЛ5, например, после рафинирования нагревают до температуры 875-925 °С и выдерживают при этих температурах 15-10 мин соответственно. Затем сплав охлаждают до температуры литья и разливают в формы.

Действие модифицирования перегревом пропадает при длительном выстаивании сплава при более низких температурах порядка 680-720 °С. Повторный перегрев до высокой температуры снова приводит к измельчению зерна литого материала. Нагрев до более высокой температуры (около 1000 °С) или очень медленное охлаждение с оптимальной температуры пере-

158

грева приводит к огрублению зерна.

Для большинства сплавов (МЛ3, МЛ4, МЛ5 и МЛ6) температура перегрева при работе на обычных печах и различных по величине тиглях составляет 850-900 °С в зависимости от количества мелкозернистой шихты. Эффект перегрева обычно определяется в цеховых условиях по испытанию на излом специально отлитой пробы.

Эффект перегрева сплавов магния с алюминием зависит от концентрации в них железа и марганца [11], при отсутствии марганца и малом содержании железа (менее 0,001 %) перегрев не вызывает измельчения зерна. Слабый эффект измельчения обнаруживается при содержании 0,02 % марганца. Наиболее высокая степень измельчения достигается при содержании 0,2 % марганца и при наличии 0,02-0,03 % примеси железа.

Отрицательной стороной перегрева при приготовлении сплавов в тиглях являются увеличение содержания железа, вызывающее снижение сопротивления коррозии, удлинение продолжительности плавки и быстрый износ стальных или железных тиглей из-за энергичного образования окалины в области температур перегрева, а также большой расход топлива или энергии, затрачиваемых в процессе перегрева.

Обработка расплава углеродистыми веществами. Атомный диаметр углерода (алмаза) равен 1,5414 Å и сильно отличается от атомного диаметра магния. Растворимость углерода в твердом магнии не обнаружена. Углерод образует с магнием два нестабильных карбида: Mg2C3 и MgC2.

Тем не менее, углерод играет большую роль в технологии приготовления магниевых сплавов с алюминием и цинком, выдавая измельчение структуры. Введение углерода в магний и сплавы магния с марганцем или цинком дает незначительный эффект.

Измельчение зерен при введении карбида алюминия (Аl4С3) в сплавы, не содержащие алюминия, указывает на возможность образования карбида алюминия в сплавах магния с алюминием. Карбид алюминия имеет одинаковую с магнием гексагональную кристаллическую решетку, в которой расстояние между атомами алюминия 3,33 Å, а расстояние между атомами маг-

ния 3,20 Å.

Модифицирование углеродистыми соединениями получило широкое применение в промышленности. Большим достоинством этого метода являются возможность получения мелкого зерна без перегрева расплава выше температуры литья, сокращение расхода топлива, уменьшение угара металла и снижение расхода тиглей.

Из углеродистых материалов для модифицирования магниевых сплавов могут применяться магнезит, мрамор, каменный уголь, кокс, графит, сажа, парафиновый воск, двуокись углерода, пропан, ацетилен, природный газ.

Обработка расплава магнезитом. Наиболее широкое применение в фасонном литье находит магнезит. Практика показала, что через 40-60 мин после обработки расплава углеродистыми соединениями последние дезактиви-

159

руются. Поэтому при производстве таких деформируемых магниевых сплавов, как МА2-1, в печах большой вместимости обработка расплава углеродистыми соединениями не практикуется.

Необходимо обратить внимание на возможность некоторого загрязнения расплава окислами при разложении СО2 и СО3.

При модифицировании расплава мелом или мрамором под действием температуры мел или мрамор разлагаются по реакциям

СаСО3 → СаО + СО2; 2Mg + СО2 → 2MgCO + С.

Расход модификаторов составляет 0,5-0,6 % от массы шихты. Сухой порошок мела или мелкие крошки мрамора завертывают в пакеты из тонкой бумаги и с помощью колокольчика в два-три приема вводят в расплав, нагретый до температуры 760-780 °С. Модифицирование продолжается 5-8 мин до прекращения выделения пузырей на поверхности расплава.

В качестве недостатка модифицирования мелом или мрамором следует отметить возможность усиления образования в отливках микрорыхлоты в результате насыщения сплава водородом за счет влаги, всегда находящейся в меле.

При модифицировании расплава магнезитом последний измельчают до кусочков размером 10-25 мм, вводят в расплав в количестве 0,3-0,4 % от массы сплава. Магнезит вводят в расплав при температуре 720-730 °С завернутым в тонкую бумагу с помощью колокольчика. Колокольчик опускают в расплав примерно наполовину глубины тигля. Модифицирование продолжается 8-12 мин до прекращения выделения пузырей на поверхности расплава.

Обработка гексахлорэтаном. Обработка гексахлорэтаном находит применение в цехах фасонного литья. Расход гексахлорэтана составляет 0,0025-0,1 % от массы шихты. Навеску гексахлорэтана погружают в расплав при температуре около 750 °С в колокольчике. Колокольчик опускают в тигель с таким расчетом, чтобы его нижний край не доходил до дна тигля, обеспечивая свободный выход газа из колокольчика в расплав.

Показана целесообразность использования гексахлорэтана в комплексе с другими добавками, в частности с кальцием при отливке крупногабаритных отливок [11].

Обработка серым чугуном. В расплав сплавов магния с алюминием вводят 0,4 % серого чугуна в виде стружки при 800-820 °С (после рафинирования при 700 °С). Время выдержки при температуре модифицирования зависит от объема плавки и составляет 5 мин (при плавке массой 5 кг) и 40 мин (при плавке массой 2 т).

Обработка расплава хлором и его соединениями. Обработка хлорным железом, сопровождающаяся выделением мелкодисперсных частиц железа, способствует измельчению зерна магниевых сплавов [11]. Хлорное железо,

160