коля / u_course

ханические свойства и обусловливает повышенную склонность изделий к межкристаллитной коррозии. Во избежание этого дуралюмины при закалке следует охлаждать в холодной воде при минимальном времени переноса нагретых изделий из печи в воду.

Все дуралюмины, за исключением низколегированного Д18, интенсивно упрочняются (после закалки) при естественном старении. Время достижения максимальных прочностных характеристик зависит от соотношения Мg/Сu; чем больше это отношение, тем медленнее идет старение. Так, для сплавов Д1 и Д16 максимальная прочность достигается через 4 сут, для сплава Д19 – через 5 сут, а для сплава ВАД 1 – через 10 сут.

Из всех дуралюминов наибольшее распространение получили сплавы Д1 и Д16, которые широко используются в авиационной промышленности. Из этих сплавов изготовляют листы, профили, трубы, проволоку, штамповки и поковки. Дуралюмины повышенной пластичности Д18 и В65 имеют узкое назначение – из них изготавливают заклепки, применяющиеся в самолетостроении. Из сплавов ВД17, Д19 и ВАД1 можно получать различные деформированные полуфабрикаты, предназначенные для работы при повышенных температурах, однако их пока широко не применяют.

Сплав Д16 при комнатной температуре имеет более высокую прочность по сравнению другими дуралюминами (табл. 3.13). Дополнительно повысить прочность сплава Д16 можно, применяя искусственное старение или нагартовку, либо их сочетание (табл. 3.14).

Таблица 3.13

Типичные механические свойства Д1 и Д16 после закалки и естественного старения

*σ-1 – предел выносливости при знакопеременном изгибе, определенный на базе 5·108 циклов.

Таблица 3.14

Влияние режима обработки на механические свойства листов из сплава Д16

130

Все дуралюмины отличаются пониженной коррозионной стойкостью и нуждаются в специальных средствах защиты от коррозии. Наибольшее распространение в промышленности получили два способа: плакировка (покрытие) дуралюмина техническим алюминием (А7, А8) и электрохимическое оксидирование, которое обычно называют анодированием.

Первый способ применим только для листов. Слитки дуралюмина с отфрезерованной поверхностью перед горячей прокаткой покрывают с обеих сторон планшетами из алюминия и в таком виде прокатывают. В результате получается лист, покрытый с обеих сторон тонким (обычно около 4 % от толщины листа) слоем алюминия. Плакировка защищает дуралюмин от коррозии не только механически, но и электрохимически. Алюминий более электроотрицателен, чем дуралюмин, поэтому даже если покрытие имеет какие-то несплошности (риски, царапины и т.п.), то дуралюмин в местах этих несплошностей не корродирует, поскольку он в паре алюми- ний-дуралюмин является катодом, и вся коррозия локализируется в поверхностном алюминиевом слое.

Недостаток плакированных листов (по сравнению с неплакированными) – пониженная усталостная прочность.

Анодированию (как правило, в серной кислоте) подвергают любые полуфабрикаты. В результате анодирования на поверхности изделий образуется более плотная и более толстая, чем в естественных условиях, оксидная пленка (А12О3), защищающая дуралюмин от коррозии.

Сплавы на основе системы Al–Mg–Si. Эти сплавы называют авиа-

лем (авиационный алюминий). Первый термически упрочняемый сплав системы А1–Мg–Si был получен в 1923 г. Джефрисом и Арчером. В России изучение природы упрочнения этих сплавов при термообработке, разработка новых композиций и внедрение их в промышленность связаны с именем С.М. Воронова.

Деформируемые сплавы системы А1–Мg–Si легированы в меньшей степени, чем дуралюмины; суммарное содержание легирующих компонентов в этих сплавах обычно колеблется в пределах от 1 до 2 %. Промышленные сплавы системы А1–Мg–Si (табл. 3.15) менее прочны, чем дуралюмины, но более пластичны и обладают лучшей коррозионной стойкостью.

Таблица 3.15

Средний состав промышленных сплавов системы Al–Mg–Si*

*Основа – алюминий.

131

Анализ диаграммы А1–Мg–Si (рис. 3.21) показывает, что магний и кремний имеют переменную растворимость в твердом алюминии.

Рис. 3.21. Изотермические сечения диаграммы состояния системы Al–Mg–Si:

а – при 200 °С; б – 550 °С (А.А. Бочвар и др.)

t, оС

Рис. 3.22. Квазибинарный разрез

Al–Mg2Si в системе Al–Mg–Si

В системе А1–Мg–Si имеется квазибинарный политермический разрез (рис. 3.22). Фигуративные точки промышленных сплавов находятся вблизи от этого разреза, упрочняющей фазой во всех сплавах является Мg2Si. Для всех промышленных сплавов характерен некоторый избыток кремния, однако для сплавов АД31 и АД33 он очень невелик и даже в равновесных условиях кремний, не связанный в фазу Мg2Si, находится в твердом растворе. Поэтому сплавы АД31 и АД33 можно рассматривать как

132

сплавы квазибинарного разреза. В сплавах АВ и АД35 избыток кремния довольно значительный. При необходимости получить максимальную прочность выбирают сплав состава АВ.

Сплав АВ (так же, как и АД35), обладая максимальной среди сплавов А1–Мg–Si прочностью, подвержен межкристаллитной коррозии, которая связана с выделением избыточного кремния по границам зерен при искусственном старении.

Марганец и хром в сплавах системы А1–Мg–Si играют ту же роль, что и в других сплавах (А1–Mg, дуралюмин). Они находятся в сплавах в виде довольно дисперсных интерметаллидных фаз, являющихся продуктами распада пересыщенного твердого раствора этих компонентов в алюминии, который образуется при кристаллизации. Эти фазы повышают температуру рекристаллизации, затрудняют рост зерен при вторичной рекристаллизации, способствуют сохранению нерекристаллизованной структуры в прессованных изделиях после термообработки, т.е. обусловливают при определенных условиях прессования и термообработки пресс-эффект в сплавах АВ, АД33, АД35. У сплава АД31, в котором нет ни марганца, ни хрома, пресс-эффект отсутствует.

Критическая скорость охлаждения (при закалке) у сплавов А1–Мg–Si меньше, чем у дуралюминов, и тем меньше, чем менее легирован сплав. Наименьшая критическая скорость охлаждения наблюдается у сплава АД31, так как он, во-первых, наименее легирован магнием и кремнием, вовторых, не содержит добавок переходных металлов, которые уменьшают устойчивость твердого раствора основных компонентов в алюминии.

Прессованные профили из сплава АД31 закаливаются при охлаждении на воздухе. Это позволяет значительно упростить технологию их производства. Если гомогенизированный слиток нагревать перед прессованием до 490–500 оС, то выходящий из матрицы пресса профиль будет иметь температуру 510–530 оС, охлаждение его на воздухе после прессования вполне заменяет закалку, т.е. специальная закалка не требуется.

Закаленные сплавы системы А1–Мg–Si упрочняются при естественном и искусственном старении. Естественное старение протекает несколько медленнее, чем в дуралюминах, прирост прочности продолжается в течение двух недель после закалки. Чаще применяют искусственное старение.

Механические свойства сплавов системы А1–Мg–Si приведены в табл. 3.16. Сочетание достаточной прочности с высокой технологичностью и хорошей коррозионной стойкостью, удовлетворительная свариваемость, хорошее качество поверхности после анодирования определяют широкое применение сплавов системы А1–Мg–Si, особенно АД31, в различных отраслях народного хозяйства (строительстве, транспортном машиностроении и т.д.). Сплав АД31, в частности, широко используют в строительных конструкциях.

133

Таблица 3.16

Типичные механические свойства промышленных сплавов системы Al–Mg–Si

Сплавы на основе системы А1–Мg–Si–Cu. В качестве специаль-

ных сплавов, предназначенных для изготовления поковок и штамповок, широко распространены сплавы на основе А1–Мg–Si–Cu. В нашей стране используют два таких сплава: АК6 и АК8. Сплав АК6 – оригинальный отечественный сплав, разработанный С.М. Вороновым.

Сплавы системы А1–Мg–Si–Cu по своей природе имеют нечто общее с дуралюминами (А1–Сu–Мg) и с авиалями (А1–Мg–Si) и занимают промежуточное положение между ними (табл. 3.17). Главное, чем отличаются сплавы АВ, АК6 и АК8 – это содержание меди. Сплавы АК6 и АК8 можно рассматривать как авиали с повышенным содержанием меди. В то же время сплав АК8 очень близок по составу к дуралюмину Д1 и отличается от него только тем, что содержит кремний в качестве специального компонента. Таким образом, сплав АК8 можно рассматривать как дуралюмин с добавкой кремния, поэтому его иногда называют супердуралюмином. Однако по своей природе сплавы АК6 и АК8 ближе к сплавам систе-

мы А1–Мg–Si.

Таблица 3.17

Средний состав промышленных сплавов системы Al–Mg–Si–Cu в сравнении со сплавами АВ и Д1

Марганец и примесь железа влияют на свойства сплавов АК6 и АК8 так же, как на свойства дуралюмина.

134

Типичные механические свойства поковок из сплавов АК6 и АК8 приводятся в табл. 3.18.

Таблица 3.18

Типичные механические свойства поковок из сплавов АК6 и АК8 после закалки и искусственного старения

Для сплава АК6 характерно сочетание достаточно высокой прочности и очень хорошей пластичности в нагретом и холодном состояниях. Поковки и штамповки сложной конфигурации из этого сплава широко применяют в авиационной и других отраслях промышленности.

Сплав АК8 относится к числу наиболее прочных алюминиевых сплавов и применяется для ответственных силовых штамповок. Он значительно менее технологичен, чем АК6, поэтому менее распространен. Недостатки поковок и штамповок из сплава АК8 – большая неравномерность структуры и свойств по объему и, в частности, анизотропия механических свойств в зависимости от направления испытания при очень низкой пластичности в высотном направлении. Сплав АК8 существенно уступает сплаву АК6 по вязкости разрушения, но обладает хорошей свариваемостью. Оба сплава (АК6 и АК8) характеризуются низкой коррозионной стойкостью, и изделия из них нуждаются в тщательной защите от коррозии.

Сплавы наоснове системы Аl–Сu–Мg сдобавками железа иникеля.

Сплавы этой группы близки к дуралюминам. Основные легирующие компоненты, обусловливающие возможность упрочнения термообработкой, в них, как и в дуралюминах, – медь и магний. Кроме меди и магния, сплавы содержат специальные добавки практически нерастворимых в твердом алюминии железа и никеля. Железо и никель при нормальной температуре не улучшают механических свойств. Они даже несколько снижают пластичность при незначительном увеличении прочности, но при повышенных температурах гетерогенность структуры, обусловленная железом и никелем, улучшает механические свойства. Сплавы системы А1–Сu–Мg с добавками железа и никеля предназначены для работы при повышенных температурах.

135

Наиболее типичный представитель этой группы – сплав АК4-1. Аналогичные сплавы используют в Англии, Франции и других странах. Среднее содержание легирующих элементов в сплаве АК4-1 следующее, %: 2,2 Сu; 1,6 Мg; 1,1 Fе; 1,1 Ni.

Сплав АК4-1 подвергают закалке с (530 ±5) оС в холодной или горячей воде (для уменьшения внутренних напряжений) и старению при 190–200 оС в течение 12–24 ч. После термической обработки полуфабрикаты из сплава АК4-1 имеют, как правило, рекристаллизованную структуру. Железо и никель повышают температуру рекристаллизации деформированных, особенно горячепрессованных, изделий, но в меньшей степени, чем марганец, хром, цирконий, поэтому пресс-эффект для сплава АК4-1 практического значения не имеет. В прессованных изделиях в производстве стремятся получить мелкозернистую рекристаллизованную структуру.

Механические свойства сплава АК4-1 при комнатной и повышенной температурах приводятся в табл. 3.19.

Таблица 3.19

Типичные механические свойства прессованных профилей из сплава АК4-1 после закалки и искусственного старения

Высокая жаропрочность сплава АК4-1 (а также сплава АК4, отличающегося специальной добавкой кремния) в сочетании с высокой пластичностью при температурах горячей деформации обусловили основную область применения этих сплавов – для изготовления поковок и штамповок, работающих при температурах 250–200 оC. В частности, из сплавов АК4-1 и АК4 изготавливают штампованные поршни авиационных двигателей.

Очень длительные испытания на ползучесть при температуре 130 оС показали, что для сплава АК4-1 характерна постоянная скорость ползучести при испытании до 40000 ч, а при тех же условиях испытания ползучесть сплава Д16 резко ускоряется после выдержки 20000 ч (рис. 3.23).

Из сплава АК4-1 изготавливают поковки, штамповки, листы, плиты, прессованные полосы, профили, трубы.

136

При производстве листов из алюминиевых сплавов обычно стремятсяполучитькак можно более мелкозернистуюструктуру. Длялистовизсплава АК4-1, которые предназначены для длительной работы при 130–150 оC, оптимальна структура с зерном диаметром 30–50 мкм. Нагрев под закалку непосредственно после холодной деформации, т.е. нагартованных листов, приводит к образованию более мелкого зерна. Для получения регламентированной величины зерна (30–50 мкм) рекомендуется холоднокатаные листы сначала отжечь (при температуре 350–370 оС), затем закалить.

Д16

АК4-1

∆l/l

20000 τ, ч

Рис. 3.23. Кривые ползучести сплавов АК4-1 и Д16 при одинаковом приложенном напряжении (схема)

Сплав АК4-1 характеризуется низкой коррозионной стойкостью, склонен к межкристаллитной коррозии. Полуфабрикаты из него требуют тщательного соблюдения всех мер защиты от коррозии. Листы обычно плакируют, все остальные полуфабрикаты анодируют.

По характеристикам вязкости разрушения сплав АК4-1 уступает сплаву Д16 и другим высокопрочным сплавам.

Сплавы на основе системы А1–Сu–Мn. Деформируемые алюми-

ниевые сплавы с медью и добавками марганца (титана, циркония, ванадия) имеют высокие механические свойства при комнатной температуре, повышенных температурах (до +250 оС) и криогенных температурах (до –250 оС), технологичны в металлургическом производстве и отличаются хорошей свариваемостью.

Химический состав сплавов системы А1–Сu–Мn приведен в табл. 3.20, а механические свойства – в табл. 3.21.

Сплавы Д20 и 1201 относятся к числу жаропрочных алюминиевых сплавов. Однако если в дуралюминах Д19 и ВАД1 для обеспечения повышенной жаропрочности отношение содержания магния к содержанию меди увеличено по сравнению со сплавом Д16, то в сплаве Д20 магния нет, т.е. это отношение сведено до нуля. Это противоречивое на первый взгляд обстоятельство связано с тем, что сплав Д20 предназначен для работы при других, более высоких температурах (250–300 оС), чем сплавы Д19 и ВАД1.

137

Таблица 3.21

Типичные механические свойства прессованных профилей из сплавов Д20 и 1201 после закалки и искусственного старения при 180 оС, 12 ч

Жаропрочность дуралюминов при 130–200 оС определяется в основном устойчивостью при этих температурах твердого раствора меди и магния в алюминии, а при 250–300 оС жаропрочность сплавов (в том числе

иД20) зависит в основном от других факторов, главный из которых – со-

держание марганцевых и титановых (циркониевых, ванадиевых) интерметаллидов. При температуре 250 оС и выше распад пересыщенного твердого раствора в сплавах А1–Сu и А1–Сu–Мg происходит настолько быстро, что для обеспечения прочности при этих температурах уже не имеет существенного значения то, какая фаза выделяется из твердого раствора.

Вструктуре закаленного сплава Д20, кроме пересыщенного твердого раствора α и некоторого количества не растворенной при нагреве под закалку фазы θ, имеются также дисперсные выделения фазы Т(А112Mn2Сu)

ититановой фазы. Прочность сплава Д20 при 250–300 оС определяется в основном количеством, величиной и распределением частиц марганцевой

ититановой фаз, а также скоростью их коагуляции при этих температурах.

Соотношение количеств магния и меди в твердом растворе меньше влияет на прочность при 250–300 оС, причем присутствие магния приводит даже к

снижению прочности.

При температурах до 250 оС сплавы Д20 и 1201 уступают по прочности сплаву Д16, но при температурах 250–300 оС их длительная прочность выше.

Сплавы Д20 и 1201 хорошо свариваются при контактной и аргоно-

дуговой сварке. Временное сопротивление разрыву сварных соединений при 20 оС (без их термической обработки) составляет 0,5–0,7 от временно-

138

го сопротивления основного материала, а при 300 оС – до 0,9, поскольку литая структура сварного шва обеспечивает меньшее разупрочнение шва при нагреве, чем основного материала. Если сварное соединение подвергнуть дополнительно полной термообработке, то его прочность при 20 оС может быть повышена до 0,9 от прочности основного металла.

Коррозионная стойкость сплавов Д20 и 1201 невысокая. Для защиты от коррозии применяют те же средства, что и для дуралюминов (плакировка алюминием или сплавом, анодное оксидирование). Сварные соединения, отличающиеся особенно низкой коррозионной стойкостью, следует защищать от коррозии особенно тщательно. Из сплавов Д20 и 1201 изготовляют все виды деформированных полуфабрикатов: листы, плиты, профили, штамповки и поковки.

Сплавы 1201 и Д20 относятся к термически упрочняемым свариваемым сплавам, значительно превосходящим по прочности свариваемые сплавы, не упрочняемые термообработкой (АМг5, АМг6).

К числу недостатков сплава 1201 следует отнести сильное разупрочнение при сварке (коэффициент ослабления 0,5–0,7); пониженную пластичность сварных соединений и низкую общую коррозионную стойкость.

Сплавы на основе систем А1–Zn–Mg и А1–Zn–Mg–Сu. В 1924 г.

Майснер и Зандер открыли эффект упрочнения сплавов системы А1–Zn–Mg при термической обработке. С тех пор и до настоящего времени эти сплавы привлекают особое внимание металловедов.

а б

Рис. 3.24. Изотермические сечения диаграммы состояния системы

Al–Zn–Mg при 400 оС(а) и 200 оС (б). Х – сплав 1915. T – Al2Mg3Zn3;

η – MgZn2; β – Al3Mg2; α – твердый раствор на основе алюминия

Перспективность системы А1–Zn–Mg для разработки промышленных сплавов объясняется тем, что из всех легирующих компонентов цинк

139