КУРСОВАЯ РАБОТА «Организация производства и управление предприятием» / валдик

• парафинистый дистиллят (350-460°С),

• автоловый - (460-490°С);

• цилиндровый (>490^вС).

Для этого масляный дистиллят нагревают и упаривают во второй печи и полученный парожидкостный поток с температурой 385°С подают на фракционирование во вторую вакуумную колонну, в низ которой с целью повышения четкости фракционирования под­ают водяной пар. Низом этой колонны отводят цилиндровый дистиллят и в качестве боковых погонов отводят парафинистый и автоловый дистилляты, причем последний -через отпарную колонну.

Теплоту продуктов фракционирования частично рекуперируют, оставшуюся часть ее используют для получения водяного пара, а остальное отводят в окружающую среду.

Недостатками выбранного прототипа яв­ляются повышенные энергозатраты на фрак­ционирование и повышенное загрязнение окружающей среды токсичными компонента­ми дымовых газов и водяных стоков.

Недостатки обусловлены выбранным спо­собом фракционирования путем ступенчатой конденсации дистиллятов из паровой фазы широкого фракционного состава, неглубокой рекуперацией теплоты продуктов, примене­нием водяного пара в качестве транспорти-

2145971 6

рующего агента и недостаточно высоким КПД использования теплоты внешнего энер­гоносителя.

Изобретение решает задачу сокращения энергозатрат на фракционирование и умень­шения загрязнения окружающей среды ток­сичными компонентами дымовых газов и стоков.

Задача решается тем, что в способе поточной перегонки мазута, содержащем его ступенчатый нагрев, упаривание, ступенча­тое фракционирование под вакуумом, охлаж­дение продуктов фракционирования, упаривание мазута проводят ступенчато, фракционирование осуществляют в процессе упаривания путем сепарации паров и последующей их конденсации. Сепарация паров включает их промывку.

В известном техническом решении в первой ступени фракционирования под ва­куумом мазут разделяют на соляровую фракцию, масляную фракцию широкого фракционного состава и остаток - гудрон. Во второй ступени масляную фракцию разделя­ют на узкие фракции. В обеих ступенях выделение дистиллятов проводят путем ступенчатой конденсации из паровой фазы широкого фракционного состава. При этом имеет место перегрев низкокипящих фрак­ций до температур конечного нагрева и кипения высококипящих фракций, что тре­бует в технологическом процессе дополни­тельных энергозатрат. Кроме того, двухступенчатое выделение масляных дис­тиллятов, сначала в комплексе и только затем в виде целевых продуктов с межсту­пенчатой конденсацией, также увеличивает суммарные энергозатраты.

В предлагаемом техническом решении упаривание мазута выполняют ступенчато, под вакуумом, на стадиях как рекуператив­ного нагрева, так и при нагреве за счет внешнего энергоносителя. При этом в составе паров узких целевых фракций перегрев низкокипящих компонентов не превышает пределов выкипания их высококипящего компонента, что составляет небольшую долю от теплоты фазового перехода. Пары целевых фракций после каждой ступени фракциони­рования отводят на конденсацию, т.е. они не участвуют в последующих ступенях нагрева и упаривания остатка мазута, поэтому исключен перегрев целевых фрак­ций и расход теплоты на его осуществление. Сокращение перегрева уменьшает расход топлива и соответственно снижает объем дымовых газов, выводимых в атмосферу. В предлагаемом техническом решении

флегмой для предотвращения загрязнения дистиллятов брызгоуносом.

Предлагаемое техническое решение не предусматривает применения технологиче­ского пара для процесса фракционирования мазута, что позволяет уменьшить общий объем стоков предприятия.

Следовательно, предлагаемый способ по сравнению с прототипом не только энерго­сберегающий, но и более чистый экологиче­ски.

Таким образом, техническое решение по предлагаемому способу имеет существенные отличия от известных технических решений и прототипа.

Промышленная применимость предлагае­мого технического решения подтверждена технологическими и теплотехническими рас­четами, результаты которых отражены в приведенном ниже примере.

Известна также установка двухступенча­той вакуумной перегонки мазута, содержа­щая систему рекуперативного подогрева, состоящую из теплообменников, печь первой ступени фракционирования, первую фракци­онирующую колонну, сборники, печь второй ступени фракционирования, вторую фракци­онирующую колонну, отпарную колонну, насосы, паровые подогреватели, котлы-ути­лизаторы, конечные холодильники, систему вакуумирования, линии подвода мазута и отвода продуктов фракционирования.

Недостатком описанной установки явля­ются повышенные энергозатраты на фракци­онирование и повышенное загрязнение окружающей среды токсичными компонента­ми дымовых газов и стоков.

Изобретение решает задачу сокращения энергозатрат на фракционирование и умень­шения загрязнения окружающей среды ток­сичными компонентами дымовых газов и стоков.

сепарация паров включает их промывку системой вакуумирования. Система рекупе-

Задача решается тем, что в установке для поточной перегонки мазута, содержащей систему рекуперативных подогревателей, печь, ступенчатое фракционирующее устрой­ство, сборники, насосы, конечные холодиль­ники, систему вакуумирования, линии подвода мазута и отвода продуктов перегон­ки, система рекуперативных подогревателей содержит конденсаторы и конечные холо­дильники, применена печь ступенчатого нагрева и упаривания мазута, причем каждая ступень выполнена в виде испарителя с паросепаратором, каждая ступень фракцио­нирующего устройства состоит из паросепа-ратора и соединенного с ним конденсатора, все конденсаторы соединены линиями с

11

2145971

12

126 м на 1 т перерабатываемого мазута. Концентрация основных токсичных компо­нентов продуктов сгорания - монооксида углерода и оксидов азота не превышает 100 мг/м каждого указанного компонента. Ко­эффициент рекуперации теплоты в установке составляет 0,77-0,78; КПД печи 87-89%. Источники информации

71. Александров И.А. Перегонка и ректи­ фикация в нефтепереработке. - М.: Химия, 1981. -С. 174-196.

72. Альбом технологических схем процес­ сов переработки нефти и газа / Под ред. Б.И.Бондаренко. - М.: Химия, 1983. -С. 21-22 (прототип).

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Способ поточной перегонки мазута, содержащий его ступенчатый нагрев, упари­ вание, ступенчатое фракционирование под вакуумом, охлаждение продуктов фракцио­ нирования, отличающийся тем, что упа­ ривание мазута проводят ступенчато, фракционирование осуществляют в процессе упаривания путем сепарации паров и последующей их конденсации.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что сепарация паров включает их промывку.

3. Установка для поточной перегонки мазута, содержащая систему рекуперативных подогревателей, печь, ступенчатое фракцио­ нирующее устройство, сборники, насосы, конечные холодильники, систему вакуумиро- вания, линии подвода мазута и отвода продуктов перегонки, отличающаяся тем.

что "система рекуперативных подогревателей содержит конденсаторы и конечные холо­дильники, применена печь ступенчатого нагрева и упаривания мазута, причем каждая ступень выполнена в виде испарителя с паросепаратором, каждая ступень фракцио­нирующего устройства состоит из паросепа-ратора и соединенного с ним конденсатора, все конденсаторы соединены линиями с системой вакуумирования.

71. Установка по п.З, отличающаяся тем. что система рекуперативных подогрева­ телей содержит, по меньшей мере, одну ступень фракционирующего устройства.

72. Установка по п.З, отличающаяся тем, что паросепараторы преимущественно включают паропромыватели.

Заказ\qju^ Подписное

ФИПС, Per. ЛР № 040921

121858, Москва, Бережковская наб., д.ЗО, корп.1,

Научно-исследовательское отделение по

подготовке официальных изданий

Отпечатано на полиграфической базе ФИПС

121873, Москва, Бережковская наб., 24, стр.2

Отделение выпуска официальных изданий