Детали машин и основы конструирования

смазки подшипниковые узлы снабжают уплотняющими устройствами

(п. 12.5).

Для отделения узлов подшипника от общей системы смазки при их смазывании пластичными мазями (окружная скорость поверхности вала V< 2−3 м/с) применяют мазеудерживающие кольца (рис. 12.16). Выбор сорта масла начинают с определения необходимой кинематической вязкости масла: для зубчатых передач − в зависимости от окружной скорости (табл. 13.2), для червячных передач − от скорости скольжения (табл. 13.3). Затем по найденному значению вязкости выбирают соответствующее масло (табл. 13.4).

Таблица 13.2

Рекомендуемые значения кинематической вязкости масел для смазывания зубчатых передач, 10-6 м2/с

Примечание: числа без скобок обозначают кинематическую вязкость при 50ºС, в скобках − при 100ºС.

Таблица 13.3

Рекомендуемые значения кинематической вязкости масел для смазки червячных передач

Примечание: числа без скобок означают кинематическую вязкость при 50ºС, а в скобках − при 100ºС.

так как они удобны для осмотра, конструкция их проста и достаточно надежна (рис. 13.2).

Круглые маслоуказатели (рис. 13.3) просты по конструкции и удобны для корпусов, расположенных достаточно высоко над уровнем пола. В них через нижнее отверстие масло проходит в полость маслоуказателя; через верхнее отверстие маслоуказатель сообщается с воздухом в корпусе редуктора.

Рис. 13.3. Круглый маслоуказатель

Таблица 13.5

Основные размеры пробок с цилиндрической резьбой, мм

Для слива масла из корпуса редуктора предусматривается маслосливное отверстие, размещаемое в нижней части корпуса и закрываемое резьбовой пробкой. Разновидности и основные размеры пробок с цилиндрической резьбой и маслосливных отверстий приведены на рис. 13.4. Размеры пробок выбирают из табл. 13.5.Разновидности пробок с конической резьбой приведены на рис.13.5. Их размеры при-

реннюю полость корпуса соединяют с внешней средой путем установки отдушин (обычно в крышке смотрового окна). Разновидности и размеры отдушин приведены на рис. 13.6–13.8 табл. 13.7.

Рис.13.8. Колпачковая отдушина

Таблица 13.6

Основные размеры колпачковых отдушин, мм

14. НОРМИРОВАНИЕ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ДЕТАЛЕЙ

Одним из принципов конструирования и производства, независимо изготовленных деталей и узлов, обеспечивающих правильную сборку, работоспособность и замену их при ремонте без дополнительной обработки с соблюдением требований качества и экономичности является взаимозаменяемость.

Для обеспечения взаимозаменяемости деталей и узлов и упорядочения их производства должны выполняться определенные требования, предъявляемые к точности геометрических, механических и других параметров качества, устанавливаемых соответствующими стандартами.

Точность геометрических параметров оценивается точностью размеров, форм, взаимным расположением и шероховатостью поверхностей и должна быть соответствующим образом задана в технической документации (на чертежах).

14.1.Нормирование размеров деталей, некоторые сведения

одопусках и посадках и обозначение их на чертежах

Для изготовления деталей на чертежах необходимо проставить все ее номинальные размеры. Номинальный размер – это размер полученный в результате расчета на прочность, жесткость или принятый из конструктивных соображений, округленный до стандартного и поставленный на чертеже. Так как в реальных условиях абсолютно точно получить действительный размер невозможно (погрешность станка, приспособления, инструмента и т. д.) вводятся понятие предель-

ных размеров (dmax, Dmax, dmin, Dmin), между которыми должно находиться значение действительного размера годной детали. Действи-

тельный размер – это размер полученный в результате изготовления и замеренный с определенной точностью.

Принято обозначать dmax, dmin для вала Dmax, Dmin для отверстия. Для изготовления и контроля детали информация о предельных

(допускаемых) размерах должна быть известна из чертежа. Однако для упрощения чертежей на них обозначают не предельные размеры, а предельные отклонения размера от номинального значения (верхнее и нижнее), которые представляют собой алгебраическую разность

между соответствующим предельным размером и номинальным. Величины отклонений могут быть как положительными, так и

отрицательными. Разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами или алгебраическая разность между верхним и нижним предельными отклонениями называется допуском размера.

Зона (область значений), ограниченная нижним и верхним предельными отклонениями или наименьшим и наибольшим предельными размерами, называется полем допуска (рис. 14.1).

Расположение полей допусков относительно номинального размера (нулевой линии) определяется одним из предельных отклонений, называемым основным, и обозначается одной (или двумя) буквами латинского алфавита – прописной для отверстий и строчной для валов (например, H, N, Ys, h, n, js и т.д.)

Основным всегда является предельное отклонение, ближайшее к номинальному размеру (нулевой линии). Его величина зависит от номинального размера и буквенного обозначения.

Рис. 14.1. Размерные параметры вала и отверстия, схемы полей допусков

Второе предельное отклонение (не основное) зависит от величины допуска.

При увеличении допуска на размер требования к точности снижаются, и деталь в изготовлении будет простой и дешевой. При одном и том же допуске деталь большего размера изготовить сложней, чем деталь меньшего размера. Поэтому величину допуска (IT) определяют по формуле

I T = a·i

где i – единица допуска, которая зависит от размера и определяется по формуле

l = 0,453d + 0,001d , мкм (здесь d мм)

а – число единиц допуска (коэффициент точности) и зависит от принятой точности изготовления.

Стандартом установлено 19 квалитетов точности: 01, 0, 1, 2, …17. При этом в среднем машиностроении квалитеты 5–11 используют для назначения допусков на сопрягаемые размеры деталей, а квалитеты 12–17 для несопрягаемых (свободных) размеров.

Числовые значения предельных отклонений и допуски размеров деталей определяются единой системой допусков и посадок (ЕСДП, установленной ГОСТ 25347 и ГОСТ 25346), и указываются на рабочих чертежах деталей для всех размеров.

Величины верхнего и нижнего предельных отклонений сопрягаемых размеров указывают на чертежах непосредственно после номинального размера одним из трех способов:

1) числовыми значениями предельных отклонений в миллиметрах (более мелкими цифрами: верхнее – вверху, нижнее – внизу; каждое со своим знаком; отклонение, равное нулю, не проставляется; если верхнее и нижнее отклонения равны по абсолютной величине, но имеют разные знаки, то они записываются один раз со знаком “+” цифрами одинаковой высоты с цифрами номинального размера), например

2)в виде условного обозначения поля допуска, состоящего из буквы и цифры, например 20h8; 35f9; 50Н7; 40К6.

3)одновременным указанием условного обозначения поля допуска и соответствующих ему цифровых значений предельных отклонений (в скобках), например

20h8(− 0,033) 35 f 9(+−00,,020072 )

Выбор способа простановки зависит от типа производства. Предельные отклонения размеров неуказанных на чертежах обо-

значаются в технических требованиях в виде записи:

«неуказанные предельные отклонения размеров: отверстий H14,

валов h14, остальных ± IT14 ». 2

В отдельных случаях в указанных вариантах записи допускается опускать поясняющие слова, например

H14, h14, ± IT14 . 2

В любом варианте записей для всех размеров ссылка должна быть на один квалитет точности.

Числовые значения стандартных допусков и предельных отклонений приведены в ГОСТ 25346 или технической литературе.

Отклонения угловых размеров указывают на изображениях непосредственно после их номинального значения, числовыми значениями в градусах, минутах, секундах, например 900±10´.Характер соединения двух деталей (охватываемой – вала и охватывающей – отверстия) называется посадкой. Если диаметр отверстия больше диаметра вала (поле допуска отверстия находится над полем допуска вала), то в соединении между ними образуется зазор (Smax и Smin), обеспечивающий свободное перемещение одной детали относительно другой (рис. 14.2, а). Если размер отверстия меньше размера вала (поле допуска вала находится над полем допуска отверстия), то в соединении образует-

ся натяг (Nmax и Nmin) (рис. 14.2, б). В том случае когда поля допусков перекрываются образуется переходная посадка (Smax = -

Smin) (рис. 14.2, в).

Рис. 14.2. Схемы полей допусков посадок с зазором (а), с натягом (б) и переходных (в).

Для того чтобы на сборочном чертеже указать характер двух сопрягаемых деталей (посадку), необходимо и достаточно после номинального размера сопрягаемых поверхностей обозначить их поля допусков. Обозначения выполняют в виде дроби: в числителе обозначают поле допуска отверстия, а в знаменателе – поле допуска вала одним из указанных выше способов, например