- •1. Надежность машин, основные понятия надежности
- •2. Сущность и область применения существующих методов обнаружения скрытых дефектов.
- •3. Работоспособность машин. Технические показатели, определяющие работоспособность.
- •4. Особенности разработки маршрутной технологии восстановления деталей на примере кв.
- •5. Ремонтная технологичность, факторы её определяющие.
- •6. Восстановление деталей машинной металлизацией.
- •7. Годность машин и её структурных составляющих. Категории годности машин.
- •8. Восстановление корпусных деталей.
- •9. Виды изнашивания. Закономерности изнашивания, сопрягаемых деталей машин.
- •10. Виды загрязнений. Классификация и область применения существующих способов очистки ремонтируемых изделий.
- •11. Существующие теории трения, объясняющие процесс изнашивания.
- •12.Основы технологии разборки и сборки машин.
- •13.Сущность существующих способов определения величины износа деталей машин при трении, изнашивании.
- •14.Основы технологии и организации дефектации деталей (на примере кшм и двс).
- •15.Виды повреждений и разрушений деталей машин. Причины их возникновения.
- •16.Наплавка под слоем флюса.
- •17.Структура ремонтно-обслуживающей базы сельского хозяйства.
- •18.Способы балансировки деталей. Назначение и сущность.
- •19.Производственный и технологический процессы ремонта машин. Схема и структура ремонта машин.
- •20.Обоснование целесообразности и порядок проектирования ремонтно-обслуживающих мастерских хозяйств.
- •21.Планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта машин. Периодичность технического обслуживания и ремонта.
- •22.Существующие методы восстановления посадки сопряжения доведением размеров деталей до номинальных размеров.
- •23. Восстановление посадки сопряжения применением метода ремонтных размеров (д-240).
- •24. Методы восстановления посадки сопряжения применением дополнительных деталей (на примере посадочных мест под подшипники скольжения и качения).
- •25. Обкатка и испытания машин. Цель и виды обкатки и испытания машин.
- •26. Окраска машин. Технологические особенности окраски ремонтируемых изделий.
- •27. Существующие формы организации ремонта машин (сущность, преимущества и недостатки).
- •29. Восстановления деталей машин широкослойной наплавкой. Технологические особенности на примере восстановления коленчатого вала змз-53.
- •31. Комплектование при ремонте машин. Назначение и методы комплектования машин (на примере комплектования двигателя цпг двс).
- •32. Материалы, применяемые для окраски и антикоррозионной защиты машин и орудий.
- •33. Моющие препараты, применяемые при ремонте машин. Свойства и область применения.
- •35.Классификация и характеристика способов восстановления деталей пластическим деформированием.
- •36.Сущность и область применения поверхностного пластического упрочнения при изготовлении и восстановлении деталей машин .
- •37.Особенности ручной сварки при восстановлении аl. Дет.
- •38.Восстановление деталей машин контактной приваркой.
- •39.Особености и сущность восстановления деталей машин электролитическим износостойким покрытием.
- •40.Методы и технологии нанесения полимерных материалов при восстановлении и склеивании дет.
- •41.Особенности обработки восстанавливаемых деталей различными способами .
- •43.Неисправности кпп.
- •44.Рем. Узлов гидросист. С/х техники .
- •45.Технологии востан.Р/о. (лемехов,лап культиват.,дисков.)
13.Сущность существующих способов определения величины износа деталей машин при трении, изнашивании.
Испытания на трение и износ в общем виде можно проводить в четыре основных этапа: – первый —лабораторные испытания для оценки различных физико(химико)-механических свойств материала; – второй — лабораторные испытания для определения влияния различных факторов на трение и износ материалов; – третий — стендовые испытания для оценки новых разработок; – четвертый — натурные испытания для определения надежности работы механизмов или машины в целом.
Все методы определения износа делятся на две группы: периодического измерения деталей, образующих соединение, и косвенным путем при испытании машины без ее остановки.
Методы определения износа периодическим измерением деталей определяют:
микрометрическими измерениями или методом микрометража. Чаще всего его используют при больших абсолютных величинах износа деталей. Он основан на измерении детали до и после испытания на изнашивание.
В качестве средств при оценке износа методом микрометража применяются концевые меры длины, микрометры, индикаторные нутрометры, рычажные скобы, рычаж-но-механические приборы, рычажно-оптические приборы, инструментальные и универсальные микроскопы;
по потере массы (гравиметрический метод) — этот метод обычно применяется для определения износа небольших деталей их взвешиванием до и после изнашивания.
Косвенный - по конусному отверстию диаметр до измерения и после измерения.
14.Основы технологии и организации дефектации деталей (на примере кшм и двс).
Дефектация – технологический процесс по оценки технического состояния ремонтируемых изделий и его составных частей. Дефектация осуществляется на участке дефектации, который оснащается контрольно измерительными инструментами и приборами. В процессе деф. детали сортируют на 5 групп с соответствующим нанесением краски: 1)годные при ремонте - зелёный цвет; 2) подлежащие восстановлению (на этом предприятии)-белый цвет; 3) подлежащие восстановлению на другом предприятии - синий цвет; 4) брак - красный цвет; 5) годные в сопряжении с новыми деталями - желтый цвет.
При дефектации используют следующие методы измерения: абсолютный, когда прибор показывает абсолютное значение измеряемого параметра, и относительный — отклонение измеряемого параметра от установленного размера.
15.Виды повреждений и разрушений деталей машин. Причины их возникновения.
Кроме изнашивания, проявляющегося при трении, детали машин подвержены и другим видам разрушения: усталостному, коррозионному, потерям упругости или намагниченности, образованию нагрева и накипи.
Усталостное разрушение проявляется в виде трещин и поломок деталей от длительного воздействия повторно-переменных нагрузок. Вначале возникают микроскопические трещины, которые затем развиваются в глубь детали, охватывая значительную часть сечения, и, если такую деталь своевременно не заменить, наступает ее поломка, часто приводящая к крупным авариям. Усталостному разрушению подвергаются оси, валы, шатуны, шатунные болты, шестерни и др.
Коррозия — это поверхностное разрушение металла детали вследствие его окисления. Процесс разрушения протекает самопроизвольно в результате химического и электрохимического взаимодействия металла с окружающей средой. Поэтому коррозионному разрушению подвержены машины, работающие и неработающие, причем последние в большей степени.
Нагар — это твердые и прочные углеродистые отложения, образующиеся на деталях в результате неполного сгорания топливо-смазочных материалов или соприкосновения их с поверхностями сильно нагретых деталей. Образование нагара на поверхности камеры сгорания, клапанах, днище поршня и свечах карбюраторных двигателей резко снижает их мощность, повышает расход топлива и часто вызывает детонацию (преждевременное воспламенение рабочей смеси от раскаленных, точек нагара). Образование нагара на соплах форсунок дизельных двигателей ухудшает качество распыла, вызывает перегрев и заедание иглы распылителя, в результате чего нарушается нормальная работа двигателя.
Допускаемый износ — такой, при котором данное сопряжение может нормально работать еще целый межремонтный срок. Значение допускаемого износа всегда будет расположено на участке А1 В1 кривой износа.
Предельный износ — такой, при котором дальнейшая нормальная работа данного сопряжения в течение очередного межремонтного периода невозможна, иначе произойдет авария. Значение предельного износа также расположено на участке А,В, кривой износа вблизи точки В1.