
- •1. Надежность машин, основные понятия надежности
- •2. Сущность и область применения существующих методов обнаружения скрытых дефектов.
- •3. Работоспособность машин. Технические показатели, определяющие работоспособность.
- •4. Особенности разработки маршрутной технологии восстановления деталей на примере кв.
- •5. Ремонтная технологичность, факторы её определяющие.
- •6. Восстановление деталей машинной металлизацией.
- •7. Годность машин и её структурных составляющих. Категории годности машин.
- •8. Восстановление корпусных деталей.
- •9. Виды изнашивания. Закономерности изнашивания, сопрягаемых деталей машин.
- •10. Виды загрязнений. Классификация и область применения существующих способов очистки ремонтируемых изделий.
- •11. Существующие теории трения, объясняющие процесс изнашивания.
- •12.Основы технологии разборки и сборки машин.
- •13.Сущность существующих способов определения величины износа деталей машин при трении, изнашивании.
- •14.Основы технологии и организации дефектации деталей (на примере кшм и двс).
- •15.Виды повреждений и разрушений деталей машин. Причины их возникновения.
- •16.Наплавка под слоем флюса.
- •17.Структура ремонтно-обслуживающей базы сельского хозяйства.
- •18.Способы балансировки деталей. Назначение и сущность.
- •19.Производственный и технологический процессы ремонта машин. Схема и структура ремонта машин.
- •20.Обоснование целесообразности и порядок проектирования ремонтно-обслуживающих мастерских хозяйств.
- •21.Планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта машин. Периодичность технического обслуживания и ремонта.
- •22.Существующие методы восстановления посадки сопряжения доведением размеров деталей до номинальных размеров.
- •23. Восстановление посадки сопряжения применением метода ремонтных размеров (д-240).
- •24. Методы восстановления посадки сопряжения применением дополнительных деталей (на примере посадочных мест под подшипники скольжения и качения).
- •25. Обкатка и испытания машин. Цель и виды обкатки и испытания машин.
- •26. Окраска машин. Технологические особенности окраски ремонтируемых изделий.
- •27. Существующие формы организации ремонта машин (сущность, преимущества и недостатки).
- •29. Восстановления деталей машин широкослойной наплавкой. Технологические особенности на примере восстановления коленчатого вала змз-53.
- •31. Комплектование при ремонте машин. Назначение и методы комплектования машин (на примере комплектования двигателя цпг двс).
- •32. Материалы, применяемые для окраски и антикоррозионной защиты машин и орудий.
- •33. Моющие препараты, применяемые при ремонте машин. Свойства и область применения.
- •35.Классификация и характеристика способов восстановления деталей пластическим деформированием.
- •36.Сущность и область применения поверхностного пластического упрочнения при изготовлении и восстановлении деталей машин .
- •37.Особенности ручной сварки при восстановлении аl. Дет.
- •38.Восстановление деталей машин контактной приваркой.
- •39.Особености и сущность восстановления деталей машин электролитическим износостойким покрытием.
- •40.Методы и технологии нанесения полимерных материалов при восстановлении и склеивании дет.
- •41.Особенности обработки восстанавливаемых деталей различными способами .
- •43.Неисправности кпп.
- •44.Рем. Узлов гидросист. С/х техники .
- •45.Технологии востан.Р/о. (лемехов,лап культиват.,дисков.)
37.Особенности ручной сварки при восстановлении аl. Дет.
Сложность
сварки: алюминий склонен к окислению
на поверхности (образуется тугоплавкая
плёнка Al2O3-2030Сt
плавления.); высокая жидкотекучесть;
большой коэф. теплопередачи.
Способы сварки: газом - используют флюс (АФ-4А-гигроскопичн. порошок, белого цв. типа хлорист.натрий28%; калий хлор 50%; литий хлор 14%; фторит натрий 8%.),в качестве присадки использ. тот же материал котор. варят;
эл. дуговая - осущ.на постоянном токе с обратной полярностью ,электроды(ОЗА-1 ;2), обмазка флюс АФ-4А; хлорист. Натрий 65%;губчат титан 0,5%; жидк. стекло 12-14%; креалит 25%.
аргонно-дуговая установка УДАР-300 -исп. Неплавящийся вольфрамовый электрод с добав. 2% окиси лантала (повыш. стойкость электрода),В кач-ве защит. среды исп.-аргон А;Б
Во всех установках исп. асцилятор U=3000В;с частотой 300кГц
38.Восстановление деталей машин контактной приваркой.
Электроконтактная приварка. До 70 % деталей сельскохозяйственной техники имеют износы, не превышающие 0,5 мм. Применение для их восстановления процессов, основанных на дуговой сварке не совсем целесообразно, поскольку получаемые приращения (2...3 мм и более) требуют больших затрат на последующую механическую обработку. Кроме того, наблюдаются значительный нагрев деталей и их деформация. Для электроконтактной приварки характерны высокая производительность (до 100 см2/мин), минимальные потери присадочного материала (до 5 %) и припуск на последующую механическую обработку за счет возможности регулирования толщины наваренного слоя (0,3... 1,5 мм). При минимальном термическом влиянии на деталь (до 0,3 мм) можно восстанавливать как наружные, так и внутренние поверхности деталей из различных марок сталей, чугунов, цветных металлов и сплавов.
Сущность процесса заключается в совместном деформировании навариваемого металла и поверхности основы, нагреваемых электрическим током до пластического состояния. Привариваемая лента прижимается к детали кроликом. Между деталью и роликом пропускается электрический ток большой плотности от понижающего трансформатора. Амплитуда и продолжительность импульсов тока изменяются регулятором.
Достоинство способа — возможность получения наваренных слоев с заданными трибологическими свойствами, что в несколько раз повышает износостойкость деталей, их коррозионную стойкость и другие свойства.
При высокой скорости протекающих при наварке процессов можно обойтись без защитных газов и флюсов. Прочная связь между присадочным материалом и основой достигается вследствие частичного плавления тончайших слоев металла в зоне контакта и диффузионными явлениями.
Высокую твердость обеспечивают ленты из хромистых и марганцевых сталей. Толщина ленты берется в пределах 0,3...1,5 мм.
Режим приварки определяется электрическими и механическим показателями. К электрическим параметрам относятся сила сварочного тока 16,1...18,1 кА и длительность сварочного цикла 0.14 - 0,2 с. Малая сила тока не обеспечивает надежной приварки. Большие силы тока приводят к образованию на поверхности детали пор и трещин. К механическим показателям относятся: частота вращения, подача электродов, усилие сжатия электродов. Подачу электродов, частоту вращения детали, продолжительность сварочного цикла подбирают из условия получить 6...7 сварочных точек на 1 см длины шва. Подача электродов обеспечивает перекрытие сварных точек. Недостаточное перекрытие ухудшает свариваемость ленты с основным металлом, повышенное— увеличивает зону отпуска, что снижает твердость приваренного слоя.
Приварка способствуя появлению закалочных структур. При этом твердость восстанавливаемой поверхности достигает 55 HRC и более.
После приварки ленты деталь обрабатывают на круглошлифовальных станках типа 3A15I, ЗБ12 и др., выдерживая окружную скорость съема металла не более 1500 м/мин.