2.2. Допуски форм и расположения поверхностей

Рабочей осью вала на рис. П.1 является общая ось посадочных поверхностей для подшипников качения. Эта ось обозначена на чертеже буквами А, В, и она является базой для оценки точности расположения поверхностей, например, поверхности С.

2.2.1. Соосность посадочных поверхностей, являющихся цапфами подшипников. Допуск соосности ограничивает перекос колес подшипников. Он назначается по табл. 2.1 в зависимости от типа подшипника, устанавливаемого на вал. Для подшипников качения установлены следующие степени точности допусков соосности: 7-я – для шариковых радиальных и радиально-упорных; 6-я – для радиальных с короткими цилиндрическими роликами; 5-я – для конических радиально-упорных.

Таблица 2.1

Интервалы размеров, мм	Степени точности
	5	6	7	8	9
	Допуски соосности, мкм
Св. 18 до 30	10	16	25	40	60
»30»50	12	20	30	50	80
»50»120	16	25	40	60	100
»120»250	20	30	50	80	120
»250»400	25	40	60	100	160

Пример. На рис. П.1 цапфы 30k6 предназначены для установки на них шариковых подшипников. По табл. 2.1 для 7-й степени точности допуск соосности равен 0,025 мм. На чертеже вала проставлено в соответствии с табл. 4.8

2.2.2. Соосность посадочных поверхностей для зубчатых и червячных колес относительно общей оси вращения вала.

Допуски соосности регламентируют нормы кинематической точности и нормы контакта колес. Они назначаются по табл. 2.2 в зависимости от степени кинематической точности передачи.

Таблица 2.2

Степень кинематической точности передачи	Диаметр делительной окружности
	Св. 50 до 125	Св. 125 до 280	Св. 280 до 560
	Степень точности допуска соосности
6	5/6	5/6	6/7
7	6/7	6/7	7/8
8	7/8	7/8	8/9
9	7/8	8/9	8/9
В числителе данные для зубчатых колес, а в знаменателе для червячных.

Пример. На чертеже (рис. П.1) поверхность Ø34r6 является базой для цилиндрического колеса 8-й степени кинематической точности с делительным диаметром d = 199,9 мм. В соответствии с табл. 2.2 степень точности допуска соосности равна 7. По табл. 2.1 величина допуска соосности равна 0,050 мм. На чертеже для поверхности 34r6 проставлено в соответствии с табл. 4.8

2.2.3. Соосность посадочных поверхностей для полумуфт, шкивов, звездочек, установленных на цилиндрических концах валов, относительно общей оси вращения вала. Допуски соосности

Тназначают для ограничения дисбаланса валов и деталей, установленных на его посадочных поверхностях. Он принимается в зависимости от частоты вращения валаn, об/мин: при n = 1000…1500 об/мин допуск дисбаланса – 60…40 мм/кг, = 0,018…0,012 мм, при n  3000 об/мин допуск дисбаланса – 20 мм/кг и = 0,006 мм.

2.2.4. Цилиндричность посадочных поверхностей для подшипников качения. Допуск цилиндричности этих поверхностей задают для ограничения величины искажения геометрической формы дорожек качения колец подшипников. Рекомендуется принимать 0,5 t_d , где t_d – допуск размера посадочной поверхности вала.

Пример. На чертеже (рис. П.1) для цапфы подшипника 30k6 допуск по табл. 4.2 равен 13 мкм = 0,013 мм. Допуск цилиндричности

0,5 t_d = 0,5 ∙ 0,013 = 0,0065 мм. После округления – 0,006 мм. На чертеже вала проставлено в соответствии с табл. 4.8

2.2.5. Цилиндричность посадочных поверхностей вала.

Допуск цилиндричности ограничивает неравномерность контактных давлений по посадочной поверхности. Рекомендуется принимать 0,5 t – для зубчатых и червячных колес и  0,4 t_d – для муфт, шкивов, звездочек, где t_d – допуск размера посадочной поверхности вала.

Пример. Для посадочной поверхности 34r6 допуск t_d по табл. 4.2 равен 16 мкм = 0,016 мм. Допуск цилиндричности = 0,5 t_d = 0,5 ∙ 0,016 = 0,008 мм. На чертеже вала проставлено в соответствии с табл. 4.9

2.2.6. Перпендикулярность базовых торцов вала для подшипников качения. Допуск перпендикулярности назначают для уменьшения перекоса колец подшипников и связанной с ним ориентации дорожек качения. Его значение принимают по табл. 2.3 для посадочного диаметра подшипникаd_п в зависимости от типа подшипника качения и соответствующей ему степени точности допуска перпендикулярности: 8-я – для шариковых; 7-я – для роликовых. Допуск относится к диаметру опорного уступа.

Таблица 2.3

Интервалы размеров, мкм	Степени точности допусков параллельности, перпендикулярности
	5	6	7	8	9	10
	Допуски параллельности, перпендикулярности, мкм
Св. 16 до 25	4	6	10	16	25	40
Св. 25 до 40	5	8	12	20	30	50
Св. 40 до 63	6	10	16	25	40	60
Св. 63 до 100	8	12	20	30	50	80
Св. 100 до 160	10	16	25	40	60	100
Св. 160 до 250	12	20	30	50	80	120
Св. 250 до 400	16	25	40	60	100	160

Пример. На левой цапфе вала 30k6 (рис. П.1) устанавливается шариковый радиальный подшипник. Допустим, что подшипник упирается в торец поверхности 38. По табл. 2.3 допуск перпендикулярности на диаметреd = 38 мм для 8-й степени точности допусков перпендикулярности равен 20 мкм. На чертеже вала нужно было бы проставить

 0,020 АВАВ

В связи с тем, что фактически подшипник упирается в распорное кольцо, это требование на чертеже сохраняется.

2.2.7. Перпендикулярность базовых торцов на чертеже для зубчатых и червячных колес. Допуск перпендикулярности назначают для обеспечения необходимых норм контакта зубьев в передаче. Поэтому значениеопределяют по степени точности по нормам контакта зубьев и отношениюL/d, где d – посадочный диаметр, L – длина посадочной поверхности (ступицы). Если отношение L/d  0,7, то для определения допуска необходимо по степени точности передачи по нормам контакта (табл. 2.4) найти степень точности допусков перпендикулярности для соответствующего типа колес. Затем по значению последнего по табл. 2.3 найти величину допуска. Если отношениеL/d  0,7, то допуск для торца вала не задают.

Пример. На чертеже (рис. П.1) уступ, ограничивающий слева поверхность Ø34r6, служит базой для зубчатого колеса 8-й степени точности по нормам контакта. Длина базирования составляет 195 – 42 – 82 – 23 – 10 = 38 мм. Отношение L/d = 38/34 = 1,1, что больше 0,7. Поэтому перпендикулярность уступа (заплечика) не оговаривается.

Таблица 2.4

Тип колес	Степень точности передачи по нормам контакта
	6	7, 8	9
	Степень точности допусков перпендикулярности
Зубчатые	5	6	7
Червячные	6	7	8

2.2.8. Радиальное биение поверхности вала под манжетное уплотнение. Допуск радиального биения назначают для ограничения амплитуды колебаний рабочей поверхности манжеты и повышения тем самым ее усталостной прочности. Его значение определяют при частоте вращенияn  1000 об/мин по формуле

=48/n, мм.

Пример. Частота вращения вала n = 410 об/мин. В данном случае допуск радиального биения не назначается.

2.2.9. Параллельность и симметричность расположения шпоночного паза вала. Допуск параллельностии симметричности

назначают для обеспечения более равномерного контакта рабочих поверхностей шпоночного паза и шпонки. Эти значения рекомендуется принимать в зависимости от допускаt_ш на ширину паза по формулам:

 0,5 t_ш и  2 t_ш

Пример. На чертеже (рис. П.1) показан шпоночный паз шириной . Значение допуска 0,5 t_ш = 0,5 [-0,015 – (-0,051)] = 0,018 мм. В соответствии с базовым рядом числовых значений допусков в табл. 4.8 полученное значение округлить до 0,02 мм. На чертеже проставлено

,

где С – базовая поверхность.

Значение допуска 2 t_ш = 2 [-0,015 – (-0,051)] = 0,072 мм. В соответствии с табл. 4.8 на чертеже проставлено

Здесь символ Т означает, что указывается полная ширина соответствующего поля допуска.