Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Метрологическое обеспечение строительства. Учебное пособие
.pdf
Марка крупного пористого заполнителя по насыпной плотности
для теплоизоляционных бетонов должна быть не более 400, для кон
струкционных бетонов – не менее 300 и не более 1200, в том числе для
конструкционнотеплоизоляционных бетонов – не более 600, а для
щебня из шлаковой пемзы, пористых горных пород и отходов про
мышленности – не более 900.
В качестве мелких заполнителей для приготовления легких бетонов
должны использоваться:
– для теплоизоляционных бетонов – пористые пески;
– для конструкционнотеплоизоляционных бетонов – пористые
пески, золы ТЭС, золошлаковые смеси;
– для конструкционных бетонов – пористые или плотные пески.
Как исключение, допускается применение плотного песка для
конструкционнотеплоизоляционных бетонов в случаях, устано
вленных ГОСТ или ТУ на конкретные виды изделий и конструкций
при соответствующем техникоэкономическом обосновании.
Марка пористого песка по насыпной плотности в зависимости от
назначения легкого бетона должна удовлетворять требованиям, ука
занным в табл. 34.
Таблица 34
Вид легкого бетона по назначению
Теплоизоляционный Не нормируется 300
Конструкционный 250 1100
Конструкционнотеплоизоляционный 250 1000
Марка по насыпной плотности
минимальная максимальная
Песок, в зависимости от зернового состава, подразделяется на три
группы:
– для конструкционнотеплоизоляционного бетона;
– для конструкционного бетона;
– для теплоизоляционного бетона.
Зерновой состав песка должен соответствовать показателям,
указанным в табл. 35.
Таблица 35
Полный остаток на контрольном сите, %,
по объему для групп пескаРазмер отверстия контрольного сита, мм
1 2 3
5 010 010 Не нормируется
1,25 2060 3050 То же
0,375 4580 6590 «
0,16 7090 90100
Проход через сито 0,16 1030 010
201
По согласованию изготовителя с потребителем допускается изго
товление песчанощебеночной смеси с наибольшей крупностью зерен до
10
мм, с содержанием щебня фракции 5–10 – не более 50 % по объему.
В зависимости от насыпной плотности гравий, щебень и песок
подразделяются на марки, приведенные в табл. 36.
Таблица 36
Марка по насыпной
плотности
Насыпная плотность,
кг/м3
250 300 350 400 450 500 600 700 800 900 1000 1100
до св. св. св. св. св. св. св. св. св. св. св.
250 300 350 400 450 500 600 700 800 900 1000
250
до
до
до
до
до
до
до
до
до
300
350
400
450
500
600
700
800
900
до
1000
до
1100
Предельные значения марок по насыпной плотности для различ
ных видов пористых заполнителей должны соответствовать данным,
приведенным в табл. 37.
Таблица 37
Наименование материала
Гравий и щебень керамзитовые 250 600
Гравий шунгизитовый 400 700
Гравий аглопоритовый 500 900
Щебень аглопоритовый 400 900
Щебень шлакопемзовый 400 800
Песок керамзитовый и шунгизитовый 500 1000
Песок аглопоритовый 600 1100
Песок шлакопемзовый 700 1000
Марки по насыпной плотности
минимальная максимальная
Допускается применение керамзитового гравия и щебня марок 700 и 800
для изготовления конструкционных легких бетонов класса В20 и выше.
В зависимости от прочности, определяемой испытанием в
цилиндре, гравий и щебень подразделяются на марки по прочности
(
приведены в табл. 38).
Таблица 38
Прочность при сдавливании в цилиндре, МПа
Марка по
прочности
1 2
П15 До 0,5
П25
П35
керамзитового
и шунгизито
вого гравия
Свыше 0,5
Свыше 0,7 до
до 0,7
1,0
керам
зитового
щебня
3 4
Свыше
0,5 до 0,6
202
аглопоритового
гравия щебня
5 6
До 0,3 До 0,2
Свыше 0,3
до 0,4
Свыше 0,4
до 0,5
шлакопемзового
щебня
Свыше 0,2
до 0,3
Свыше 0,3 до
0,4
1 2
П50
П75
П100
П125
П150
П200
П250
ПЗОО
П350
П400 Свыше 10
Свыше 1,0 до
1,5
Свыше 1,5 до
2,0
Свыше 2,0 до
2,5
Свыше 2,5 до
3,3
Свыше 3,3 до
4,5
Свыше 4,5 до
5,5
Свыше 5,5 до
6,5
Свыше 6,5 до
8,0
Свыше 8,0 до
10,0
3 4
Свыше 0,6 до
0,8
Свыше 0,8 до
1,2
Свыше 1,2 до
1,6
Свыше 1,6 до
2,0
Свыше 2,0 до
3,0
Свыше 3,0 до
4,0
Свыше 4,0 до
5,0
Свыше 5,0 до
6,0
Свыше 6,0 до
7,0
Свыше 7,0 до
8,0
Окончание табл. 38
5 6
Свыше 0,7
до 1,0
Свыше 1,0
до 1,2
Свыше 1,2
до 1,5
Свыше 1,5
до 1,7
Свыше 1,7
до 2,0
Свыше 2,0
до 2,5
Свыше 2,5
до 3,0
Свыше 3,0
до 3,5
Свыше 3,5 Свыше 1,6 Свыше 2,7
Свыше 0,5
до 0,6
Свыше 0,6
до 0,7
Свыше 0,7
до 0,8
Свыше 0,8
до 0,9
Свыше 0,9
до 1,0
Свыше 1,0
до 1,2
Свыше 1,2
до 1,4
Свыше 1,4
до 1,6
Свыше 0,4 до
0,5
Свыше 0,5 до
0,6
Свыше 0,6 до
0,8
Свыше 0,8 до
1,1
Свыше 1,1 до
1,4
Свыше 1,4 до
1,8
Свыше 1,8 до
2,2
Свыше 2,2 до
2,7
Марка крупных пористых заполнителей по прочности в зави
симости от прочности легкого бетона должна отвечать требованиям,
приведенным в табл. 39.
Таблица 39
Класс бетона по
прочности на сжатие
В2,5 М35 и менее П15
В3,5 М50 П25
В5 М75 П35
В7,5 М100 П50
В10 М150 П75
В15 М200 П100
В17,5 М250 П125
В20 М300 П150
В25 М350 П200
В30 М400 П250
В35 М450 ПЗОО
В40 М500 П350
Ближайшая марка бетона по
прочности на сжатие
Минимальная марка
заполнителя по прочности
Гравий и щебень должны быть морозостойкими и обеспечивать
требуемую марку легкого бетона по морозостойкости. Потеря массы
203
после 15 циклов попеременного замораживания и оттаивания не
должна превышать 8 %.
Структура аглопоритового гравия и щебня и шлакопемзового
щебня должна быть устойчивой против силикатного распада.
Потеря массы при определении стойкости против силикатного
распада должна быть, %, не более:
x 5 –
x 8 –
для шлакопемзового щебня;
для аглопоритовых гравия и щебня.
Потеря массы при кипячении должна быть, %, не более:
x 5 –
x 4 –
для керамзитового гравия и щебня;
для шунгизитового гравия.
Потеря массы при прокаливании должна быть, %, не более:
x 3 –
x 5 –
для аглопоритовых гравия и щебня;
для аглопоритового песка.
Содержание слабообожженных зерен должно быть, % по массе, не
более:
x 5 –
x 3 –
для аглопоритовых гравия и щебня;
для керамзитового песка, полученного в печах кипящего
слоя.
Потребитель имеет право проводить контрольную проверку соот
ветствия гравия, щебня и песка техническим требованиям, применяя
порядок отбора проб и методы испытаний в соответствии с
ГОСТ 9758–86.
Количество поставляемых гравия, щебня и песка определяют по
объему или массе. Объем поставляемого материала определяют
обмером его в вагоне или автомобиле. Полученный объем умножают на
коэффициент уплотнения при транспортировании, устанавливаемый
по согласованию изготовителя с потребителем, но не более 1,15.
Количество поставляемого гравия, щебня и песка из весовых
единиц в объемные пересчитывают по значению насыпной плотности,
определяемой в состоянии фактической влажности. Каждую партию
гравия, щебня и песка сопровождают документом о качестве. По требо
ванию потребителя в документе о качестве сообщают теплопрово
димость и удельную активность естественных радионуклидов.
Гравий и щебень следует хранить раздельно по фракциям и маркам
по насыпной плотности и прочности, песок – по маркам. При хранении
гравий, щебень и песок не должны подвергаться засорению.
204
¯РОМЖРГЙЪЛЩГ О¾ПРАМОЩ
Каждая партия растворов, доставляемых с централизованных пред
приятий, должна иметь паспорт, в котором показывают дату и время
приготовления, марку, подвижность, а для сухих смесей – фактиче
скую влажность, которая не должна превышать 1 %. Ежедневно и при
каждом изменении состава раствора в строительной лаборатории кон
тролируются его прочность, подвижность и расслаиваемость. Водо
удерживающая способность контролируется в случае применения
новых видов вяжущих материалов.
Контроль качества применяемых растворов осуществляется на
месте производства работ путем проверки правильности отбора проб и
проведения соответствующих испытаний (ГОСТ 5802–86).
Количественные характеристики качества раствора включают в
себя следующие показатели:
подвижность, плотность, расслаиваемость, водоудерживающая
–
способность смеси;
–
прочность, средняя плотность, влажность, водопоглощение;
морозостойкость раствора.
–
Определение подвижности, плотности растворной смеси и прочно
сти на сжатие раствора является обязательным для всех видов раство
ра. Другие свойства растворных смесей и раствора определяются в слу
чаях, предусмотренных проектом или правилами производства работ.
Определение расслаиваемости производится в тех случаях, когда
хранение или транспортирование растворов может вызвать их
расслоение или нарушение однородности. Расслоившиеся растворы
перед их применением должны быть перемешаны на месте работ.
Контрольные испытания для определения предела прочности
растворов в целях установления их марки производятся при каждом
изменении качества материалов и состава растворов. На каждые 250 м
кладки или на каждый объект производится не менее одного испытания.
Определение подвижности растворной смеси должно осуще
ствляться не менее трех раз в смену. Подвижность растворной смеси
должна соответствовать требованиям, приведенным в табл. 40.
Таблица 40
Подвижность раствора, см
Наименование раствора
1 2 3
Для кладочных растворов
Кирпичная кладка 713
Бутовая кладка 13 47
Бутовая кладка под залив 1315
при механизирован
ном нанесении
при ручном
нанесении
3
205
Окончание табл. 40
1 2 3
Заполнение горизонтальных швов, расшив
ка горизонтальных швов и вертикальных
швов при монтаже панелей и блоков
Для обычных штукатурок
Подготовительные слои 610 812
Отделочные слои:
растворы, содержащие гипс 912 912
растворы без гипса 78 78
57
Контроль приготовления растворов включает:
проверку качества составляющих материалов (вяжущего, за
–
полнителя, воды);
проверку правильности применения вида вяжущего материала в
–
зависимости от назначения изготовляемого раствора;
–
проверку результатов испытаний растворов.
В процессе контроля за приготовлением растворов особое вни
мание следует обратить на правильность дозировки и перемешивания,
на обеспечение оптимальных свойств растворов для работ в уличных
условиях, растворов для инъецирования в каналы предварительно
напряженных железобетонных конструкций, а также гидроизоляцион
ных растворов.
Растворы, предназначенные для ведения работ при отрицательных
температурах, должны иметь марку не ниже:
а) для кирпичной кладки из камней правильной формы:
–
стен и фундаментов – 10;
–
столбов, карнизов и перемычек – 25;
б) для бутовой кладки:
–
стен и фундаментов – 25;
–
столбов – 50;
в) для заполнения швов между блоками и панелями – 100.
Марка кладочного раствора при использовании противоморозных
добавок не должна быть менее 50.
Количество вводимых добавок зависит от их вида, температуры
наружного воздуха и может составлять до 10 % от массы цемента.
Растворы, применяемые для нагнетания в каналы предварительно
напряженных железобетонных элементов, должны обладать водоотде
лением не более 2 %, оптимальной вязкостью (при нормальной густоте
цементного теста 22–28 % водоцементное отношение раствора должно
быть 0,35–0,45), иметь прочность не менее 30 МПа и морозостойкость,
предусмотренную проектом. Для приготовления инъекционных рас
206
творов должен применяться портландцемент марок не менее 400 и
песок крупностью до 1 мм.
Для гидроизоляционных покрытий должен использоваться це
ментнопесчаный раствор состава 1:2–1:4 на основе портландцемента
марки 400 с уплотняющими и гидравлическими добавками, водоне
проницаемого безусадочного цемента (ВБЦ) или водонепроницаемого
расширяющегося цемента (ВРЦ). Толщина нанесения слоев 610 мм,
раствор наносят методом торкретирования.
В качестве заполнителя используются мелкозернистый песок с
крупностью частиц не более половины толщины наносимого слоя, но
не свыше 5 мм.
При использовании портландцемента в состав раствора должны
вводиться уплотняющие добавки:
–
церезит в виде церезитового молока состава 1:10;
алюминат натрия в количестве 1,5 % массы цемента;
–
абиетат натрия в количестве 0,02–0,05 % массы цемента в
–
сочетании с хлористым кальцием (0,075 %) или сульфатнодрожжевой
бражкой (0,02 %);
–
хлористое железо в количестве 0,3–1 % массы цемента в пере
счете на сухое вещество (вводится в виде водного раствора);
жидкое стекло в количестве 1,5–2,5 % массы цемента в комби
–
нации с 0,25 % сульфатнодрожжевой бражки (плотность растворимого
стекла 1,425 г/см
3
).
¦ЕВГЙЖЭ ДГЙГЕМ¿ГРМЛЛЩГ Ж ¿ГРМЛЛЩГ ВЙЭ ПРОМЖРГЙЪПРА¾
Изделия должны удовлетворять требованиям по прочности,
жесткости и трещиностойкости, установленным в рабочей докумен
тации, что должно быть подтверждено результатами предусмотренных
в этой документации испытаний. При постановке на производство
оценка прочности, жесткости и трещиностойкости изделий должна, как
правило, проводиться по результатам испытаний нагружением, а в про
цессе серийного производства – неразрушающими методами. Для про
верки стабильности прочности, жесткости и трещиностойкости изде
лий в процессе их серийного производства должны осуществляться
периодические контрольные испытания изделий нагружением.
Вид, качество и толщина антикоррозионных покрытий поверхно
стей изделий должны соответствовать предусмотренным в рабочих
чертежах. В случаях, предусмотренных в стандартах или рабочей
документации на изделия конкретных видов, антикоррозионные
покрытия должны удовлетворять требованиям по адгезии с бетонной
поверхностью и паропроницаемости.
207
Класс пожарной опасности и предел огнестойкости изделий долж
ны соответствовать установленным в необходимых случаях в стандарте
или в рабочей документации исходя из назначения и предусмат
риваемой области применения этого изделия. Указанные в рабочей
документации характеристики должны быть подтверждены расчетом
или натурными испытаниями в рамках мероприятий по постановке
этих изделий на производство.
Не допускается изменение на предприятииизготовителе вида
бетона, классов и диаметров рабочей арматуры, толщины защитного
слоя бетона до арматуры, материала небетонного слоя, которое может
привести к изменению показателей свойств изделия, предусмотренных
в соответствующем стандарте или в рабочей документации, без
согласования с организациейразработчиком стандарта и с проектной
организациейавтором проекта, а также с заказчиком.
Действительные отклонения геометрических параметров от
проектных не должны превышать предельных, установленных в стан
дартах или в рабочей документации на изделия конкретных видов.
Значения предельных отклонений следует принимать в зави
симости от значений допусков для соответствующих классов точности
по ГОСТ 21779.
Рекомендуемые классы точности для различных геометрических
параметров указаны в табл. 41.
Таблица 41
Виды отклонения
геометрического
параметра
Отклонение
линейного размера
Отклонение от
прямолинейности
Отклонение от
плоскостности
Отклонение от пер
пендикулярности
Отклонение от ра
венства диагоналей
(для крупноразмер
ных изделий)
Длина, ширина, высота, толщина или
диаметр изделия, размеры и положение
выступов, выемок, отверстий, проемов;
положение ориентиров (мест строповки
и опирания, установочных рисок),
наносимых на изделие
Прямолинейность реального профиля
поверхности изделия в любом сечении:
на заданной длине
на всей длине
Плоскостность поверхности изделия
относительно:
прилегающей плоскости
условной плоскости
Перпендикулярность смежных поверх
ностей изделия
Разность длин диагоналей 3 или 4
Геометрический параметр
Класс точности
(выбирается для
каждого конкретного
вида изделия)
От 5 до 8 включ.
От 1 до 3 включ.
» 3 » 6 »
От 1 до 3 включ.
» 3 » 5 »
От 5 до 7 включ.
208
Бетонные поверхности изделий конкретных видов должны соот
ветствовать требованиям, установленным в стандарте или рабочей до
кументации на эти изделия. Такие требования могут быть установлены
либо в форме указания категории поверхности со ссылкой на настоя
щий стандарт, либо в форме указания предельных размеров раковин,
наплывов, впадин, околов ребер.
Фактические размеры раковин, местных наплывов, впадин и
околов бетона ребер изделий на бетонных поверхностях разных катего
рий не должны превышать указанных в табл. 42.
Таблица 42
Категория
бетонной
поверхности
изделия
А1 Глянцевая (по эталону) 2 20
А2 1 1 5 50
A3 4 2 5 50
А4 10 1 5 50
А5 Не регламентируется 10 100
А6 15 3 10 100
А7 20 5 20 Не регламен
П р и м е ч а н и е . Все размеры в миллиметрах.
Диаметр или
наибольший
размер
раковины
Высота мест
ного наплыва
(выступа) или
глубина
впадины
Глубина окола
бетона на ребре,
измеряемая по
поверхности
изделия
Суммарные
длины околов
бетона на 1 м
ребра
тируется
В бетоне изделий, поставляемых потребителю, трещины не допу
скаются, за исключением поперечных трещин от обжатия бетона в пре
дварительно напряженных железобетонных изделиях, ширина которых
не должна превышать значений, установленных стандартами на изде
лия конкретных видов, а также усадочных и других поверхностных
технологических трещин, которые должны быть не более, мм:
0,1 –
в изделиях из тяжелого бетона, подвергаемых попеременному
замораживанию и оттаиванию в водонасыщенном состоянии или в
условиях эпизодического водонасыщения; в предварительно напря
женных железобетонных изделиях из тяжелого и легкого бетона; в
колоннах и стойках из тяжелого и легкого бетона;
0,2 –
в остальных видах изделий из тяжелого и легкого бетона и в
изделиях из ячеистого бетона.
На поверхности изделий не допускается обнажение рабочей и
конструктивной арматуры, за исключением арматурных выпусков,
предусмотренных в рабочих чертежах. Концы напрягаемой арматуры
не должны выступать за торцовые поверхности изделий более чем на
мм, за исключением случаев, оговоренных в рабочих чертежах.
10
209
Открытые поверхности стальных закладных деталей, выпуски
арматуры, монтажные петли и строповочные отверстия должны быть
очищены от наплывов бетона или раствора.
На лицевых поверхностях изделий не допускаются жировые и
ржавые пятна.
Качество рельефных, шероховатых, зернистых, камневидных,
шлифованных, глянцевых поверхностей, поверхностей с обнажением
заполнителей или облицованных плиткой и других поверхностей, не
подлежащих дальнейшей отделке (окраске, оклейке, облицовке и т.д.)
на строительной площадке, должно соответствовать эталону отделки (в
виде поверхности целого изделия или его фрагмента), утвержденному
предприятиемизготовителем изделия по согласованию с заказчиком, а
в предусмотренных местным законодательством случаях – также с
органами архитектуры и строительства. Для поверхностей, подлежа
щих дальнейшей отделке на строительной площадке, эталоны отделки
не разрабатывают.
Устанавливаемые в стандартах и в рабочей документации номи
нальные значения характеристик свойств бетона изделий (в виде
классов, марок и других показателей) должны соответствовать преду
смотренным в следующих стандартах: для тяжелого и мелкозернистого
бетона – ГОСТ 26633, для легких бетонов – ГОСТ 25820, для ячеистых
бетонов – ГОСТ 25485, для плотного силикатного бетона –
ГОСТ 25214, для жаростойкого бетона – ГОСТ 20910, для химически
стойкого бетона – ГОСТ 25246.
Фактическая прочность бетона (в проектном возрасте, переда
точная, отпускная) должна соответствовать требуемой прочности,
назначаемой по ГОСТ 18105 в зависимости от нормируемой отпускной
прочности, указанной в стандарте или в рабочей документации, и от
показателя фактической однородности прочности бетона.
Значение нормируемой отпускной прочности бетона конкретных
изделий следует устанавливать на основе расчета с учетом технологии
их изготовления, условий их транспортирования, хранения и монтажа,
возможности дальнейшего нарастания прочности бетона изделий в
конструкциях (в том числе с учетом температуры наружного воздуха)
и сроков их загружения расчетной нагрузкой.
Значение нормируемой отпускной прочности бетона на сжатие
следует принимать (в процентах от класса или марки бетона по
прочности на сжатие) не менее:
x 50 –
и выше);
для изделий из бетона класса В15 и выше (или марки М200
210
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]