Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Элеваторы, склады, зерносушилки. Учебное пособие
.pdf
p
=
0
1m
∑
=
=
0k
1
λ
µ
1
+
( ) ( )
µ
m!1m!k
λ−µ−
;
mk
λ
µ
заняты ρ -
где m - общее число линий обслуживания; к - число линий обслуживания, к = 0, I, 2, 3,
...,m; λ - среднее число транспортных средств, прибывающих в единицу времени
(производительность, интенсивность поступления заявок); μ - интенсивность
(производительность) обслуживания заявок одним каналом.
Очевидно, что во избежание очередей на обслуживание необходимо соблюдать
условие:
Время простоя одного транспортного агрегата в ожидании обслуживания определим
как
Можно найти суммарное время простоя и автомобилеразгрузчиков и автомобилей для
различного числа линий обслуживания и затем выбрать оптимальное число m.
На практике настоящая теория используется следующим образом.
1. Проводят опытные хронометражные наблюдения за внешней работой элеватора.
При этом назначают интервал времени (15 - 30 мин), в течение которого определяют
количество прибывших транспортных агрегатов. Число интервалов должно быть (для
получения статистически значимых оценок характеристик) достаточно большим (более 100 -
200).
2. Заносят результаты наблюдения за входным потоком в табл. 10.
51
Распределение числа заявок
Экспериментально
Теоретически
3
30
-
Количество
p
t
Число интервалов, в течение которого прибыло данное
Число агрегатов n,
число агрегатов
прибывших за интервал t
0 10 …
1 50 …
2 30 -
4 5 -
3. Для оценки математического ожидания времени обслуживания результаты
хронометража группируют в табл. 11.
Таблица 10
Распределение времени обслуживания
Накопленная частота
Интервал
Среднее
обслуживаний с
значение
времени,
данной
интервала
мин
t
, мин
pi
продолжительност
Экспериментальная Теоретическая
ью
10…12 11 7 - -
16…18 17 15 - -
20..24 22 10 - -
… … … … …
4. Определяют интенсивности λ и μ по формулам:
Таблица 11
где
- среднее время обслуживания; t назначенный интервал времени для
наблюдений; z - среднее число прибывших за данный интервал транспортных агрегатов;
52
- среднее значение интервала времени между заявками.
5. Выполняют по известным формулам проверку совпадения экспериментальных и
теоретических характеров распределения. В случае совпадений делают вывод о возможности
использования теории массового обслуживания.
6. Определяют вероятные величины продолжительности простоев агрегатов во
взаимном ожидании.
За результат принимают решение о производительности и численности линий приема
(отпуска) зерна.
2.8. Нории элеватора
Значение норий для элеватора очень велико. Само название элеватора произошло от
названия основной транспортной машины, используемой в этом сооружении.
Тип и мощность элеватора определяется количеством и производительностью нории.
Например, у элеватора типа Л-3х174 3 нории производительностью по 175 т/ч.
Абсолютно все перемещения зерна внутри элеватора невозможны без нории.
Достоинства нории: дешевизна, малая площадь, занимаемая ею, высокая надежность,
малый износ.
Недостатки нории: дробление зерна, взрывоопасное пылевыделение внутри нории,
неполное освобождение ковшей, чувствительность к перегрузкам.
Очень редко для подъема груза на большую высоту используют ленточные конвейеры
(США) и винтовые конвейеры.
Основные узлы нории показаны на схеме (рис. 47).
Рис. 47. Основные узлы нории (схема монтажа): 1 - головка нории; 2 - башмак, 3 -
норийные трубы; 4 - лента с ковшами; 5 - отклоняющий ролик; 6 - загрузочный носок;
7 - натяжное устройство; 8 - съемная стенка; 9 - приводной барабан; 10 - смотровые
люки; 11 -аспирационная труба; 12 - приводная станция; а, в, с, е, к - контролируемые
при монтаже размеры; с = е = 100...130 мм, к = 60...80 мм.
Согласно ГОСТ 10190 - 70 введено разделение нории на тихоходные (тип I) и
быстроходные (тип II). В нориях 1-го типа скорость ленты 1 - 1,8 м/с, и зерно из ковшей
разгружается под действием сил тяжести (рис. 48). Такую разгрузку называют
гравитационной. Эти нории используют в основном для семенного зерна, т.к. меньше его
53
травмируют.
Обозначе
1 2 3 4 5 6 7
8
Производите
Ширина
Ширина
Высота
Рис. 48. Силы, действующие на зерно в быстроходных (а) и тихоходных (б)
нориях
В большинстве случаев используют нории 2-го типа, в них скорость ленты 2,2 - 3,6 м/с
и продукт из ковша выбрасывается центробежными силами (центробежная разгрузка).
Нории со скоростью ленты более 5 м/с используют очень редко из-за плохой загрузки,
травмирования зерна.
Характеристика нории, используемых на современных элеваторах, приведена в табл.
12 (отдельные параметры ковша нории указаны на рис. 49).
В качестве несущего элемента в нориях используют ленты Б - 820(055), БКНЛ -
65(65), ТА - 150(150), ТК - 300(300). В скобках указана прочность на разрыв (Н/мм).
Благодаря высокой прочности современных лент с синтетической основой уже не являются
исключением высота транспортирования 80 м и производительность до 1000 т/ч.
Параметры
льность
ленты
ковша
Таблица 12
Техническая характеристика норий
ние ед.
Значение
изм.
П, т/ч 50 100 175 250 350 500
В, мм 200 300 450 600 800 1100
b, мм 100 260 390 260 360
*
500
*
54
Вылет ковша L, мм 125 150 175 175 185 190
h, мм 150 160 185 185 200 215
ковша
Скорость υ, м/с 2,2 2,4 2,5 2,8 3,2 3,6
ленты
Расстояние
между
Ёмкость
Число
Диаметр
DB, мм
630
750
1160
1600
Мощность
*
Поперечное
277
*
373
*
547
*
350
*
950
*
1200
*
центрами
ковша
а, мм 90 90 90 90 90 90
V, л 0,6 2,05 6,3 2,05 4,05 12,1
прокладок
Ζ, шт. 6 7 8 8 12
ленты
1320
барабана
электродвига
DH, мм
630
Р, кВт 10
750
*
30 40 75
1160
1160
теля
Шаг ковшей 1К, мм 160 180 210 210 320
Масса норий Мн, кг 2095 4814 11100 20400
мм
сечение труб
277
257
377
377
400
Примечание: тип ленты Б-820; высота подъема 60 м;
* ковши, расположенные в два ряда.
2000
320
546
труб (на специальном кондукторе).
напряжение 3,0 - 3,5 Н/мм
Возможный перекос устраняют перевешиванием груза с вытянутой стороны ленты на
середину.
столе. Шаблон - стальной лист толщиной 2 мм, длиной 1,2 м, шириной, равной ширине
ленты.
55
Последовательность монтажа нории:
1. Проверка прямоугольное™, прямолинейности и отсутствия скручивания норийных
2. Вытяжка ленты в течение 2 - 3 суток. Ее перекидывают через барабан и создают
2
. В процессе вытяжки проверяют параллельность кромок.
3. Разметка и пробивка (сверление) отверстия под ковши на ленте - по шаблону на
Рис. 49. Параметры ковша нории: а - расстояние между центрами болтов; б –
ширина; L - вылет; h - высота; В - ширина ленты
4. Установка верхнего шаблона (горизонтально) или верхней головки норий
(горизонтально).
5. Разметка монтажных осей, начиная с верхнего этажа. Для этого опускают отвесы до
места установки башмака.
6. Установка башмака в сборе. Выверка горизонтальности плоскости верхних
фланцев.
7. Монтаж секций норийных труб (снизу вверх). Отклонение норийной трубы – не
более 1,5 мм. Для выполнения этого условия между фланцами устанавливают прокладки.
Вертикальность обеспечивается расклиниванием норийных труб в проемах деревянными
клиньями.
8. Монтаж верхней головки. При этом проверяют, находятся . ли торцевые плоскости
верхнего и нижнего барабанов в одной плоскости.
9. Поднятие натяжным устройством нижнего барабана в крайнее верхнее положение.
10. Монтаж ленты. Необходимую ее длину z определяют как
где h, R, г - размеры нории (см. рис. 47); l - длина места сшивки внахлест, l = 1000 мм.
Ленту затягивают канатом на барабан через монтажное отверстие (рис. 50, а) либо
опускают сверху (рис. 50, б). При опускании сверху ленту предварительно наматывают на
монтажный барабан в два слоя.
Для устранения перекручивания ленты в трубе к концу ленты крепят пластину
длиной, равной диагонали трубы (рис. 50. в).
После того, как лента опустится до нижнего барабана, ее с помощью каната (лебедки)
вытаскивают вверх. Концы ленты стягивают двумя полиспастами (рис. 50, г). Скрепляют
концы ленты у норий малой производительности встык с отбортовкой зажимными уголками
(рис. 51, а), внахлест (рис. 51, б) или используя накладку (рис. 51, в).
Рис. 50. Монтаж ленты: а – через монтажный люк, б – через норийные отверстия
56
сверху, в – устранение ленты, г – стяжка концов ленты
Рис. 51. Соединение ленты нории и крепление ковша: а – встык с отбортовкой, б
– внахлест, в – с накладками
11. Установка ковшей. На ленте ковши устанавливают в монтажном люке или у
верхнего барабана. Для того чтобы лента самопроизвольно не опускалась, ковши монтируют
партиями: устанавливают 50 - 60 шт. и опускают ленту вниз, затем еще 50 - 60 и т. д.
12. Натяжение ленты. Ее прокручивают вручную, затем 2 - 3 раза электродвигателем.
Если при этом лента смещается в бок («биг») более чем на 25 мм от середины барабана, то
устраняют: негоризонтальность положения осей барабанов, возможное осевое смещение
барабана по валу, наклон нории, перекос в стыковке, неравномерную вытяжку ленты,
обратное высыпание зерна, счищают грязь, пыль с барабана.
Эксплуатация нории
Нория требует тщательного технического обслуживания, осмотра, контроля за
работой.
Вследствие вытяжки ленты возможно буксование ее на барабане. При
самопроизвольном опускании груженой ветви образуется завал в нижней части нории (нория
«завалилась»). Запускать такую норию, не освободив ленту от груза, нельзя, так как
двигатель при этом перегружается в 3 раза и более раз, лента буксует или разрывается.
Нория - мощный пылеисточник. Возникновение в ней известного «треугольника
пожара» наиболее вероятно.
Для автоматического контроля за работой нории используют датчик скорости ДМ - 12
(помещают на приводном барабане) и датчик уровня МДУ - 2с (устанавливают в башмаке).
Буксование можно оценить по разности скоростей барабанов.
С целью исключения буксования делают футеровку (шевронную, колосовидную)
барабана резиной или устанавливают приводной барабан большего диаметра.
При периодических осмотрах (после остановки) нории проверяют: температуру
подшипников (не более 60 °С, «рука терпит»); зазор между лентой и трубой; износ обкладок
ленты (показалась основа); обратное высыпание; износ кожуха головки нории.
2.9. Склады для зерна
Первые зернохранилища были складского, а не силосного типа. До настоящего
времени вместимость складов России в несколько раз больше вместимости силосных
корпусов элеваторов. В нашей области эти емкости соотносятся как 1:1.
Склады для зерна - это сооружения, в которых зерно хранится насыпью на полу
вплотную к стенам.
Соотношение высоты слоя зерна Η и его ширины В от 1:2 до 1:5 (при силосном
57
хранении это соотношение от 2:1 до 5:1).
Желательно иметь склады с минимальным давлением от стены. У вороха зерна,
расположенного естественно (рис. 52), соотношение 2h:b = tgα = tg (25...45°) = 0,5...1, т.е. h:b
= 1:2 или 1:4. Типовой склад имеет Н:В = 1:2,5.
Рис. 52. К определению размера склада
Сравнивая склады с хранилищами складского и силосного типов можно отметить
следующие преимущества складов:
короткие сроки строительства;
загрузка и выгрузка зерна без использования стационарных механизмов;
возможность сооружения и эксплуатации складов на грунтах с низкой несущей
способностью;
хранение трудно-сыпучих зерновых материалов;
хранение свежеубранного зерна, а также зерна, которое должно
вентилироваться (вентилирование толстого слоя зерна требует более высокого давления
воздуха, чем при тонком слое).
Недостатки складов:
использование вместимости на 50 - 60 %;
дороговизна эксплуатации;
требование больших территории и крыши при строении;
необходимость дополнительных средств механизации для заполнения всего
объема;
выход самотеком только половины зерна.
Виды зерновых складов приведены на рис. 53.
Склады делают преимущественно с горизонтальными полами, наиболее
распространенная форма склада - прямоугольник, реже строят круглые склады.
Рис. 53. Классификация зерновых складов
Площадь застройки не огнестойкого склада — не более 1200 м, огнестойких не
ограничена. Между складами должно быть расстояние не менее 20 м либо брандмауэрная
стена.
Из лесоматериалов строят в основном склады вместимостью 3000 т (рис. 54). Размеры
его выбирают так, чтобы при использовании стандартного леса (длина 6,5 м) было меньше
58
обрезков. Широкий средний пролет позволяет удобно маневрировать подвижным
механизмам внутри склада*.
* После 1964 г. стали строить такие склады вместимостью 3000 т, уменьшив шаг
колонн с 6,2 до 6,0 м.
Рис. 54. Схема типового склада
Аналогичны по конструкции склады из сборного железобетона, которые возводят
быстрее и качественнее, и они служат дольше. Вместимость их от 3000 до 7500 т.
В подобных складах монтируют стационарные ленточные транспортеры снизу и
сверху на всю длину склада. Нижняя (подземная) галерея для размещения транспортера
делается такой, чтобы по ней можно было пройти человеку (высота обычно 2 м). Иногда в
целях экономии или из-за близости грунтовых вод эти галереи делают непроходными. В
этом случае усложняется управление задвижками выпуска зерна, возникают трудности с
обслуживанием и ремонтом конвейера. На верхнем ленточном конвейере ставится
разгрузочная тележка с метателем зерна, однако и тогда зерно самотеком заполняет лишь 70
% возможного объема
В складах с горизонтальными полами выходит самотеком только 50 % зерна, и для
полной его выгрузки необходимо использование мобильных средств. Распространение
получили следующие из них (табл. 13).
59
Мобильные средства механизации
Длина
Мощность
МГУ
35
5,9
10,3
2200
Д – 565
160
8,8
36,8
8000
КЛП – 500
100
10
3
720
ТПШ – 1М
80
10
7,5
1023
ПШП – 10
10
3,4
0,7
-
ЗПС 100
100
6,7
12,5
-
Таблица 13
Тип Марка
Самоходные
Ленточные
Шнековые
Производите
льность, т/ч
транспортёра,
м
электродвигателя,
кВт
Масса,
кг
КШП – 5 100 7,1 10,6 2200
МВС 50 5,9 15,4 3500
ЛТ – 6 55 6 3 518
ЛТ – 10 80 10 4 1000
ТЗШ 100 8,4 7,0 1093
ПШП – 4 4 3,8 0,5 -
ЭПС – 40 40 5,6 3,3 -
Скребковые
ЗПС – 60 60 5,7 7,5 940
Применение мобильных средств имеет ряд недостатков: их обслуживают трое -
четверо рабочих, при работе средств повреждаются полы, требуются дополнительные
затраты на сооружение подсобных помещений, повышается энерго- и металлоемкость.
В связи с этим проектировщики стремятся улучшить транспортировку зерна как в
хранилище, так и из него. Несколько вариантов решений представлено на рис. 55. Разработан
скребковый подгребатель ПС - 2 (рабочий орган - транспортерная лента, В = 500 мм, с
прикрепленными к ней металлическими скребками длиной 6 м, производительностью 75 т/ч,
массой 574 кг), подобный представленному на рис. 55, а.
При расположении грунтовых вод на глубине более 10 м вместо горизонтального пола
устраивают наклонные полы (рис. 56) с уклоном 36° (реже 45°), возможна 100 %-я выгрузка
зерна самотеком. Подобные склады дешевле и вместительнее (5000 - 8000 т) складов с
горизонтальным полом. Однако здесь слой зерновой насыпи более 10 м, и крайне
60
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]