Типовые технологические процессы в машиностроении. Учебное пособие

41

ным устройством, позволяющим поворачивать заготовку в процессе обработки на строго определённый угол.

Как и при строгании, главным движением резания является возвратно-поступательное движение долбяка, совершаемое со скоростью, выбираемой в диапазоне V =6  36 м / мин, а подача создаётся перемещением заготовки.

Профиль режущей кромки инструмента, дискретный характер подачи от делительного устройства и сама конфигурация обрабатываемого контура оказывают влияние на получаемую чистоту обрабатываемой поверхности. Поэтому последующим этапом обработки после долбления может явиться один из методов уменьшения высоты микронеровностей. Часто таким методом оказывается шабрение.

Сущность метода обработки шабрением

Шабрение (соскабливание) – это финишная слесарная обработка, позволяющая достичь высокой степени точности и чистоты поверхности. Толщина соскабливаемого слоя за один рабочий ход шабера (рис. 14) может находиться в диапазоне 0,0050,07 мм, достигаемые в результате обработки чистота поверхности на уровне Ra 0,16, а плоскостность и прямолинейность - до 0,002 мм / м.

Рис.14

Не случайно поэтому шабрение является финишной операцией обработки направляющих различных станков для достижения плавности хода подвижной каретки (суппорта). Оно применяется при доводке плоских и криволинейных поверхностей, если к ним предъявляются повышенные требования по шероховатости и точности взаимного расположения. Шабрение идеально подходит для обработки деталей, сопрягающихся друг с другом или перемещающихся друг относительно друга.

42

а б

Рис.15

Инструмент, используемый при шабрении – шабер, имеет много вариантов исполнения. На рис. 15 - это твердосплавная пластина (ВК8), закреплённая на стержне с деревянной ручкой. В другом случае это может быть трёхгранный, особым способом заточенный скребок из углеродистой стали (в самодельном исполнении – из напильника) и т. д.

Процесс шабрения состоит в следующем. На поверочную плиту наносится краска, затем она круговращательными движениями переносится на поверхность, предназначенную для шабрения. Наиболее выступающие участки поверхности окажутся закрашенными в большей степени, и именно они должны быть соскоблены в первую очередь. При черновом шабрении обработка направлена на удаление самых больших пятен и раздробление их на совокупность более мелких. Затем удаляются более мелкие пятна. Направление движения шабера необходимо менять, чтобы получить “шахматную” структуру рельефа поверхности.

По направлению перемещения инструмента различают шабрение « на себя» и « от себя». В последнем случае инструмент сильнее врезается в толщу металла детали, снимаемый слой получается неравномерным по толщине, существует опасность снять лишний припуск. Поэтому шабрению « на себя» принято отдавать предпочтение.

Толщина снимаемого при шабрении слоя металла зависит также от угла наклона режущего лезвия шабера и степени его заострённости. Чем более скруглённая форма рабочей поверхности шабера, тем чище получается результат шабрения.

Для контроля качества шабрения используется специальная рамка с прозрачным окошком размерами 25 х 25 мм. Эту рамку прижимают к обрабатываемой поверхности и считают количество видимых на ней пятен.

При плохом качестве обработки видно несколько крупных пятен. Чем лучше обработана поверхность, тем больше пятен, тем равномернее они распределены.

43

Рис. 16

44

Рис.17

мм

310k6

О 1 Установить деталь на столе станка, закрепить

0,2 мм на глубину 30 мм

рстии на глубину 26 мм

45

Проверку выполняют несколько раз в разных местах, высчитывают среднее арифметическое и, если оно больше 12  16, считают, что шабрение выполнено качественно.

Вышеуказанные замечания могут служить пояснением решений,

которые были приняты при составлении техпроцесса на деталь (рис. 16)

Техпроцесс изготовления детали “Корпус”

А 005 Фрезерная О 1 Установить деталь на стол станка, закрепить О 2 Фрезеровать боковые поверхности в размер 124 (120) мм О 3 Снять деталь

А 010 Разметочная О 1 Разметить поверхности 2-х плечиков в размеры 10, 80, 95 и 106 О 2 Разметить торцы в размер 520 мм О 3 Разметить поверхность диаметром Ø О 4 Разметить положение отверстия М12

А 015 Фрезерная

О 2 Фрезеровать торцы в размер 520 мм с переустановом детали О 3 Переустановить деталь О 4 Фрезеровать поверхности 2-х плечиков с припуском 3 мм от разметки на длине 106 мм О 5 Переустановить деталь, закрепить О 6 Фрезеровать поверхности двух плечиков в размер 86 (80) мм на длине 95 мм

А 020 Сверлильная О 1 Установить деталь на стол станка, закрепить О 2 Сверлить отверстие диаметром Ø1 О 3 Рассверлить отверстие до диаметра Ø17 мм на глубину 6( ±0,06) мм О 4 Нарезать резьбу М12 в отве О 5 Снять деталь

А 025 | Слесарная О 1 Зачистить заусенцы, острые кромки притупить

А 030 Расточная О 1 Установить деталь на подкладки на столе станка, выверить по торцам, закрепить

150H12 напроход

х плечиков в размеры 10, 80, 95, 106

46

О 2 Совместить ось вращения шпинделя с центром отверстия Ø160K6 О 3 Расточить отверстие до диаметра Ø

А 035 Долбёжная О 1 Установить деталь на столе станка, выверить по разметке Ø 310k6, закрепить О 2 Долбить контур по размеру Ø316 (310) О 3 Снять деталь

А 040 | Слесарная О 1 Зачистить заусенцы

А 045 Термическая

А 050 Фрезерная О 1 Установить заготовку, закрепить О 2 Фрезеровать боковые поверхности с переустановом детали в размер 121 (120) мм

А 055 Разметочная О 1 Нанести осевые линии отверстия Ø160 K6 О 2 Восстановить разметку 2 О 3 Разметить контур Ø310k6, занижение по R 150, две канавки 20 х 5 мм

А 060 Фрезерная О 1 Установить деталь, закрепить О 2 Фрезеровать поверхности 2-х плечиков в размеры 9 (10), 106, 82 (80) и 95 мм с переустановом детали

А 060 Фрезерная О 3 Установить деталь, закрепить О 2 Фрезеровать поверхности 2-х плечиков в размеры 9 (10), 106, 82 (80) и 95 мм с переустановом детали

А 065 Слесарная О 1 Зачистить заусенцы, острые кромки притупить

А 070 Долбёжная О 1 Установить деталь на столе станка, выверить по разметке Ø 310k6, закрепить О 2 Долбить контур по размеру Ø310,15 (Ø310k6) с шероховатостью Ra2,5 мкм

47

О 3 Снять деталь

А 075 Плоскошлифовальная О 1 С переустановом на магнитной плите шлифовать боковые поверхности в размер 120 мм О 2 Снять деталь

А 080 Слесарная О 1 Шабрить поверхность Ø310k6 до шероховатости Ra1,6

А 085 Расточная О 1 Установить деталь на столе станка, выверить по Ø310k6 О 2 Совместить ось вращения шпинделя станка с центром отверстия Ø160 мм О 3 Расточить отверстие до Ø158H9 напроход О 4 Расточить выточку Ø222 мм на глубину 20 мм

А 090 Шлифовальная О 1 Установить деталь на столе станка, выверить по Ø310k6 О 2 Шлифовать отверстие до Ø160K6 начисто, обеспечивая допуск полного радиального биения 0,1 относительно Ø310k6

А 095 Долбёжная О 1 Установить деталь на столе станка, выверить, закрепить О 2 Долбить 2 канавки 20 х 5 мм с поворотом детали О 3 Долбить занижение по R150, выдерживая размеры по чертежу

А 100 Разметочная О 1 Нанести осевые линии отверстия Ø160K6 О 2 Разметить 2 отверстия Ø46 мм, 4 отверстия под М10, 2 отверстия Ø30 мм под k1/8", 2 отверстия Ø20 под k1/8" и 4 угловых занижения 10 х 10 мм

А 105 Расточная О 1 Установить деталь на столе станка О 2 С переустановом детали фрезеровать 4 занижения 10 х 10 мм О 3 По разметке с переустановом детали фрезеровать отверстие Ø30 мм под k1/8" на глубину 4 мм О 4 Сверлить 2 отверстия Ø8,4 мм под k1/8" на выход в отверстие Ø 160K6 О 5 Развернуть отверстия под k1/8" О 6 С поворотом стола фрезеровать поверхности плечиков в размеры 80 и 95

5 | Слесарная

О 1 Зачистить заусенцы, острые кромки притупить

48

О 7 Снять деталь

А 110 Сверлильная О 1 Сверлить, рассверлить 2 отверстия Ø46 мм по разметке напроход О 2 Переустановить деталь О 3 Сверлить 2 отверстия Ø8,5 мм (М10) на глубину 24 мм О 4 Зенковать заходные фаски в двух отверстиях О 5 Нарезать резьбу М10 в двух отверстиях на глубину 20 мм О 6 Повторить переходы 3,4,5 для двух других отверстий М10 О 7 Установить кондуктор, выверить по отверстию Ø160K6 О 8 Сверлить 4 отверстия Ø6,8 мм (М8) на глубину 20 мм О 9 Зенковать заходные фаски в 4-х отверстиях О 10 Нарезать резьбу М8 в 4-х отверстиях на глубину 16 мм О 11 Сверлить 2 отверстия Ø8,3 на глубину 67 мм

О 12 Рассверлить 2 отверстия до Ø20 мм на глубину 3 мм О 13 Развернуть 2 отверстия Ø8,4 мм под резьбу k1/8" О 14 Нарезать резьбу k1/8" в 2-х отверстиях О 15 Снять деталь

А 11

А 120 | Контрольная

49

Библиографический список

1.Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя.

М.: Изд-во стандартов,1992. 461 с.

2.Технологические процессы и производства (точность в машиностроении): учеб. пособие / Е.М. Кузьмина, В.А.Лашин, И.Е. Синицин, А.В. Лашина; Ряз. гос. радиотех. ун-т. Рязань, 2012. 52 с.

3. Подшипники скольжения и качения. :[Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://mehanica-kvs/narod.ru>razdel4/r44.html, свободный/

4.Технология машиностроения: в двух томах, том 2 / под общ. ред. Г.Н. Мельникова. М.: МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2001.

5. Комиссаров В.И., Леонтьев В.И. Точность, производительность и надёжность в системе проектирования технологических процессов. М.: Машиностроение,1985. 224 с.

6. Типовые технологические процессы изготовления деталей машин: учеб. пособие / А.Г .Ткачёв, И.Н. Шубин. Тамб. гос. техн. ун-т. Тамбов,

2004. 112 с.

7. Технология машиностроения: методические указания к лабораторным работам / Рязан. гос. радиотехн. акад.; сост.: Е.М. Кузьмина, В.А. Лашин. Рязань, 1998. 68 с.

8. Технологические процессы и производства: методические указания к лабораторным работам / Рязан. гос. радиотехн. акад.; сост.: Кузьмин Ю.М., Кузьмина Е.М., Лашин В.А. Рязань, 2002. 24 с.

9. Технологические процессы автоматизированных производств: учеб. пособие / Е.М. Кузьмина, Т.А. Куличенко, А.В. Лашина, В.А. Лашин. Рязан. гос. радиотехн. ун-т. Рязань, 2014. 48 с.

4

50

Оглавление

Введение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

1. Этапы разработки маршрутно-операционного

содержания техпроцесса . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.1. Анализ технологичности разрабатываемой детали . . . . . . 2

1.2. Принципы формирования технологического

маршрута обработки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.3. Общие правила составления технологического

маршрута . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

1.4. Типовые технологические процессы . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2. Примеры составления маршрутно-операционных

описаний техпроцессов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

2.1. Техпроцесс изготовления детали “Гайка ШВП” . . . . . . . . . 10

2.2. Детали третьего класса по типовой технологии . . . . . . . . . 16

2.3. Корпус червячного редуктора . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

2.4. Технология изготовления корпусов фланцевого типа . . . . . 37

Библиографический список . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47