bushuev_v_v_i_dr_metallorezhushie_stanki_tom_2

б) путевые управляющие устройства, обеспечивающие рабочим органам станка перемещение на определенное расстояние (электрочувствительный упор, путевое управляющее устройство). Точность выхода на размер в пределах поля допуска на деталь составляет 10... 15 мкм без применения прибора активного контроля;

в) силовые устройства, контролирующие появление в кинематических цепях или в рабочем органе установленных нагрузок.

Используют два метода косвенного измерения упругих перемещений систем станок—инструмент—деталь (СИД):

1)измерение относительных перемещений каких-либо двух деталей, входящих своими размерами в виде звеньев в соответствующую размерную или кинематическую цепь системы СИД;

2)измерение упругих деформаций специального звена или звеньев определенной жесткости, включенных в соответствующую размерную цепь системы.

Балансирование шлифовального круга на станке. Виброустойчивость, а следовательно, и точность обработки на станках с широким кругом повышают посредством встройки балансировочного устройства в шлифовальный шпиндельный узел.

Одно из таких устройств для динамической балансировки широких шлифовальных кругов с возможностью встройки в бесцентровый круглошлифовальный станок, разработанное на Московском заводе автоматических линий и специальных станков, показано на рис. 23.50.

Узлы корректировки масс 1 (рис. 23.50, а) располагаются вне опор шпинделя 2. Такая компоновка обеспечивает хороший доступ к балансировочному устройству и не изменяет динамических характеристик шпиндельного узла. Редуктор механизма корректировки масс располагается со стороны свободного торца шпинделя. Редуктор 3 приводится в действие в зависимости от показаний датчика вибраций 4, регистрируемых блоком измерения вибраций 5. Балансировочные массы представляют собой два неуравновешенных кольца, встроенных в выточки кулачковой полумуфты и опорного подшипника соответственно со стороны привода и со стороны свободного торца шпинделя.

Принцип работы устройства показан на рис. 23.50, б, где Dст — дисбаланс шлифовального круга; Dм — дисбаланс общего центра балансировочных масс. Для осуществления балансировки перемещение центров двух корректирующих масс осуществляют в следующей последовательности:

1)перемещают центры корректирующих масс с равными скоростями в одном направлении по дуге окружности 4 из положений 1 и 2 в положения 1′ и 2′, в ре-

зультате общий центр корректирующих масс перемещается по дуге окружности 5 с центром на оси вращения ротора из положения 3 в положение 3′, противоположное фазе дисбаланса центра масс ротора Dст ;

2)при остаточном дисбалансе больше допустимого перемещают центр одной корректирующей массы при остановленной второй из положения 1′ в положение 1′′, в результате этого общий центр корректирующих масс перемещается по дуге окружности 6 (положение центра которой зависит от положения центров 1'

и2' корректирующих масс и от самих этих масс) из положения 3' в положение 3′′, что уменьшает остаточный дисбаланс;

Рис. 23.50. Устройство динамической балансировки портально расположенного широкого шлифовального круга бесцентрового круглошлифовального станка:

а— составные элементы; б — принцип работы; в — общий вид устройства

3)снова перемещают центры корректирующих масс с равными скоростями

водном направлении из положений 1′′ и 2′′ в положения 1′′′ и 2′′′. В результате общий центр этих масс перемещается по дуге 5 из положения 3′′ в положение 3'′′, противоположное фазе дисбаланса центра масс ротора.

Балансирующее устройство содержит (рис. 23.50, в) шпиндель 1, к торцу которого прикреплена ведущая шестерня 2, зацепляющаяся с колесом 3. На одном валу с колесом 3 расположены электромагнитные муфты 4 и 5 и шестерни 6 и 7, постоянно зацепляющиеся с блоком шестерен 8. В шпоночном отверстии блока шестерен 8 установлен вал 9, совершающий вращательное движение и осевое перемещение. Осевое перемещение сообщается передачей винт—гайка, состоящей из гайки 10, зафиксированной от осевого перемещения штифтом 11, и винта 12, зафиксированного от вращения штифтом 13. Корректирующие массы 14 и 15 поочередно зацепляются с зубчатой полумуфтой 16. Пружинные элементы 17 через промежуточные элементы 18 создают фрикционную связь между корректирующими массами 14 и 15, а также между корректирующей массой 14 и шпинделем 1.

Работа устройства состоит в том, что корректирующие массы приводятся

вдвижение от шпинделя 1 посредством ведущей шестерни 2, колеса 3, шестерен 6 и 7, включаемых электромагнитными муфтами 4 и 5 соответственно блока шестерен 8, вала 9 и полумуфты 16. Зубчатая полумуфта 16 поочередно вводится в

зацепление с зубчатыми полумуфтами корректирующих масс 14 и 15 при вращении гайки 10. Корректировку масс шпинделя проводят методом направленного поиска. Изменение направления вращения корректирующих масс осуществля-

ется муфтами 4 и 5. При включенной муфте 4 вал 9 вращается быстрее шпинделя, а при включенной муфте 5 — медленнее. При достижении величины допустимого дисбаланса в одной плоскости коррекции переходят к балансировке во второй плоскости коррекции. Это достигается перемещением вала 9 от передачи винт—гайка.

Автоматизация процесса правки. На бесцентровых круглошлифовальных станках имеются два абразивных круга: шлифовальный и ведущий.

Для модернизации станков предлагается проводить типовую комплексную автоматизацию процесса правки при частичном затуплении круга в несколько этапов.

1.Своевременная подача команды на правку. Необходимость правок определяется периодом стойкости шлифовального круга между двумя соседними правками. Выбор критериев стойкости шлифовального круга зависит от технических требований к обработке.

В процессе шлифования по мере затупления круга происходят: а) изменение высоты микронеровностей, эффективной мощности шлифования; б) увеличение погрешности обработки, размера износных площадок на рабочей поверхности круга, нормальной составляющей сил резания, амплитуды колебаний; в) ухудшение качества шлифования; г) появление шума и др.

Датчики, основанные на обработке данных по одному из показателей, могут быть использованы для модернизации станков. Для подачи команды на правку в станках, работающих как напроход, так и врезанием, в отдельных случаях предлагается устанавливать реле времени. Настройку выдержки времени должен проводить наладчик на основании опытных данных, полученных в результате эксплуатации.

2.Подвод алмаза к шлифовальному кругу. Цель — съем заранее установленного слоя абразива, необходимого для восстановления режущей поверхности шлифовального круга. Применяют дискретные системы, в которых подвод алмаза к кругу осуществляется после подачи команды на правку. Задача состоит

вкомпенсации износа шлифовального круга и правящего инструмента, тепловых и силовых деформаций за период между соседними правками. Подача алмаза производится на постоянную величину (дозированная подача) с помощью специального механизма, установленного на устройстве правки. Он может быть использован и при модернизации. Для подачи алмаза на круг может применяться храповой механизм, работающий от гидроцилиндра. Значение подачи алмаза настраивается регулируемым упором, который ограничивает ход золотника с собачкой, перемещающего храповое колесо на установленное число зубьев.

3.Цикл процесса правки. Исходные положения устройства правки фиксируются бесконтактными конечными выключателями; подача алмаза в крайних положениях производится от механизма подачи алмаза.

4.Выход на размер после правки. Для проведения правки круг отводится от шлифуемых деталей. При подводе правленого шлифовального круга к деталям возможен их брак. В целях избежания брака используются специальные устройства (приборы активного контроля, реле прироста тока и др.).

Непрерывная правка шлифовального круга. Ведение непрерывной правки кругов во время шлифования на бесцентровых круглошлифовальных стан-

ках является эффективным средством сокращения вспомогательного времени (при шлифовании напроход) и времени обработки (при врезном шлифовании). В этом случае глубина врезания алмаза не должна превышать допуск на размер изделия. При шлифовании напроход пиноль с инструментом перемещается вдоль круга в том же направлении, что и заготовка, но с меньшей скоростью. Во время обратного хода пиноль отводится от круга. После возвращения ее в исходное положение подается команда на врезание, и процесс правки продолжается. При обработке размер изделия непрерывно контролируется измерительным прибором: при выходе размера изделия за поле допуска дается команда на изменение подачи, а также на изменение хода (глубины врезания) пиноли с инструментом. Данный метод правки можно рекомендовать только при предварительной обработке изделий.

Автоматизация поворота алмаза. Для обеспечения равномерного износа алмаза и получения новых режущих кромок при правке алмазом или алмазнометаллическим карандашом необходимо периодически совершать поворот вокруг оси.

Известен метод модернизации автоматического поворота оправки с алмазом после каждой правки. К державке алмаза 2 (рис. 23.51) с помощью винтов 4 прикреплены рабочие концы термопары 1, свободные концы которой соединены с регистрирующим электрическим прибором 7, включающим механизм поворота алмаза 5 перед следующей правкой абразивного круга 3. Этот механизм связан с конечным выключателем 6, который фиксирует исходное положение устройства правки в направлении, параллельном оси шлифовального круга.

При правке абразивного круга затупленным алмазом происходит повышенное тепловыделение, которое фиксируется термопарой и передается на регистрирующий электрический прибор; при достижении устройством правки исходного положения прибор даст команду на поворот алмаза. Вместо механизма автоматического поворота возможен ручной привод с сигнализатором о со-

стоянии алмаза.

Совершенствование элементов систем ЧПУ.

Замена фотосчитывающих устройств специальными электронными устройствами. Наиболее дешевым способом адаптации систем ЧПУ, в том числе на бесцентровых круглошлифовальных станках, к современным технологиям является их модернизация, позволяющая заменить бумажные и магнитные носители информации электронными; исключить ручной ввод программ на рабочих местах; расширить функциональные возможности систем ЧПУ; интегрировать разнородные системы автоматизации (САD, САМ, САЕ, МRР/ЕRР).

Для решения этих задач могут использоваться, в частности, миниатюрные элек-

тронные устройства, позволяющие переносить управляющую программу (УП) от ПЭВМ к станку и обратно. Кроме этого, такие устройства используются для отладки УП, расширения объема памяти станков с ЧПУ и решения других задач.

Перевод станков на полное или частичное управление от систем ЧПУ. Известны примеры, когда на бесцентровый круглошлифовальный станок устанавливают систему ЧПУ с двумя или тремя управляемыми осями, например для автоматизации правки ведущего круга, что позволяет отказаться от копирной системы.

Повышение долговечности работы станков. При эксплуатации бесцентровых круглошлифовальных станков, работающих с большими дисбалансами кругов, появляется необходимость в регулировании рабочего зазора шпиндельных опор, особенно на обдирочных и черновых операциях, а затем уже — в модернизации. Это относится к многоклиновым гидродинамическим опорам. При регулировании самоустанавливающиеся вкладыши слегка поджимают к шейкам, а затем стопорят регулировочные винты. Необходимый рабочий зазор 0,02…0,03 мм образуется в результате деформаций вкладышей и их опор при возникновении гидродинамического эффекта. Гидростатические и аэростатические подшипники не требуют регулирования.

Как правило, большинство бесцентровых круглошлифовальных станков имеют опорные ножи, оснащенные твердым сплавом. Пластину твердого сплава закрепляют в пазах ножа припоями. При изготовлении ножей большой длины, особенно для станков с широкими кругами, во избежание сильной поводки ножа при пайке рекомендуется применять низкотемпературные припои (например, ПОС-40). Для обеспечения качественной пайки необходимо гальваническим способом нанести на пластину слой меди толщиной 0,03...0,05 мм. После припайки нож обрабатывают по базовым поверхностям и по плоскости контакта с обрабатываемыми деталями в соответствии с требованиями чертежа.

Важным средством повышения долговечности работы бесцентровых круглошлифовальных станков является защита направляющих, ходовых винтов, штоков гидравлических цилиндров и других элементов, определяющих точность станка и предохраняющих от попадания эмульсии, шлама и абразива. Целесообразно на направляющие механизмов подачи шлифовального и ведущего кругов, устройств правки устанавливать так называемые гармошки.

Для фиксации положения подвижных узлов станка целесообразно заменять контактные конечные выключатели на бесконтактные датчики типа БВК-24. Благодаря применению бесконтактных датчиков исключается разворот устройств правки в крайних положениях.

На рис. 23.52 приведены статистические данные по целям модернизации станочного оборудования в РФ. Наибольшая доля станков (~60%) модернизируется в целях повышения (восстановления) точности, расширения технологических возможностей и улучшения условий обслуживания.

Цели модернизации (рис. 23. 53) достигаются: за счет замены систем ЧПУ, приводов, датчиков обратной связи (около 48%), а также замены тяговых устройств, приводов подач, оснащения диагностическими устройствами (32%). Данные получены на основе анализа станкозаводов РФ, активно занимающихся модернизацией оборудования следующих типов (ручных и с ЧПУ): токарных и

Рис. 23.52. Цели модернизации станочного оборудования в РФ:

I — замена систем ЧПУ; II — замена приводов; III — замена датчиков обратной связи; IV — замена направляющих; V — замена тяговых устройств; VI — замена приводов подач; VII — оснащение дополнительными узлами; VIII — оснащение диагностическими утсройствами; IX — введение защиты направляющих; X — обеспечение контроля качества на станке; XI — другие изменения

Рис. 23.53. Направления модернизации станочного оборудования в РФ:

I — повышение производительности; II — повышене (восстановление) точности; III — расширение технологических возможностей; IV — улучшение условий обслуживания; V — замена устаревших комплектующих изделий; VI — снижение расходов на изготовление изделий при сохранении паспортных данных станка; VII — другие задачи

токарно-карусельных; сверлильных; горизонтально-расточных; координатнорасточных; резьбообрабатывающих; протяжных, круглошлифовальных, плоскошлифовальных и бесцентрово-шлифовальных; внутришлифовальных; зуборезных и зубодолбежных; зубошлифовальных; затыловочных; заточных; многоцелевых и других станков.

Список литературы

1.Абрамов О.В., Хорбенко И.Г., Швегла Ш. Ультразвуковая обработка материалов. М.: Машиностроение, 1984. 280 с.

2.Автоматические роторные линии / Н.А. Клусов, Н.В. Волков, В.И. Золотухин и др. М.: Машиностроение, 1987. 288 с.

3.Альперович Т.А., Константинов К.Н., Шапиро А.Я. Конструкция шлифовальных станков. М.: Высшая школа, 1989. 288 с.

4.Амитан Г.Л., Байсупов И.А., Барон Ю.М. Справочник по электрохимическим и электрофизическим методам обработки / под общ. ред. В.А. Волосатова. Л.:Машиностроение, 1988. 719 с.

5.Ашкинази Я.М. Повышение эффективности применения модернизированных бесцентровых круглошлифовальных станков // Ремонт, восстановление, модернизация. 2003. № 5—8.

6.Борьба с шумом на производстве: справочник / Е.Я. Юдин, Л.А. Борисов, И.В. Горенштейн и др. / под общ. ред. Е.Я. Юдина. М.: Машиностроение, 1985. 400 с.

7.Брук Н.В., Черпаков Б.И. Гибкие механообрабатывающие производственные системы. М.: Высшая школа, 1987. 103 с.

8.Бушуев В.В., Подзоров П.В. Особенности проектирования оборудования с параллельной кинематикой // СТИН. 2004. № 4. C. 3—10; № 5. C. 3—8.

9.Винников И.З. Сверлильные станки и работа на них: учебник для СПТУ. М.: Высшая школа, 1988. 256 с.

10.Волосатов В.А. Ультразвуковая обработка. Л.: Лениздат, 1973. 248 с.

11.Гапонкин В.А., Лукашев Л.К., Суворова Т.Г. Обработка резанием, металлорежущий инструмент и станки. М.: Машиностроение, 1990. 448 с.

12.Гибкие производственные комплексы / под ред. П.Н. Белянина и В.А. Лещенко. М.: Машиностроение, 1984. 384 с.

13.Гибкие производственные системы, промышленные роботы, робототехнические комплексы: в 14 кн. Кн. 1 / Б.И. Черпаков, И.В. Брук. Гибкие механообрабатывающие производственные системы / под ред. Б.И. Черпакова. М.: Высшая школа, 1989. 127 с.

14.Иванов Г.М., Черпаков Б.И., Свешников В.К., Резников М.Л. Новая установка для водоструйного резания // СТИН. 2001. №8. С. 28—32.

15.Иванов Г.М., Свешников В.К., Черпаков Б.И. Оборудование для водоструйного резания // СТИН. 2000. № 4. С. 28—32; №5. С. 34—40.

16.Иоффе В.Ф., Коренблюм М.В., Шавырин В.А. Автоматизированные электроэрозионные станки. Л.: Машиностроение, 1984. 231 с.

17.Кашепава М.Я. Современные координатно-расточные станки. М.: Машгиз, 1961. 280 с.

18.Калашников С.Н., Калашников А.С. Изготовление зубчатых колес. М.: Высшая школа, 1986. 286 с.

19.Кедринский В.Н., Писманик К.М. Станки для нарезания конических зубчатых колес. М.: Машгиз, 1958. 534 с.

20.Колка И.А., Кувшинский В.В. Многооперационные станки. М.: Машиностроение, 1983. 136 с.

21.Конструкция и наладка станков с программным управлением и роботизированных комплексов: учеб. пособие для СПТУ / Л.Н. Грачев, В.Л. Косовский, А.Н. Ковшов и др. М.: Высшая школа, 1986. 288 с.

22.Конструкция, наладка и эксплуатация агрегатных станков и автоматических линий / Л.С. Брон, С.Н. Власов, Г.М. Годович и др. М.: Высшая школа, 1985. 384, 647 с.

23.Косовский В.Л. Гибкие производственные модули / под ред. Б.И. Черпакова. М.: Высшая школа, 1989. 111 с.

24.Кудряшов А.А. Станки инструментального производства. М.: Машиностроение, 1968. 380 с.

25.Кузнецов Ю.Н.. Маслов А.Р., Бойков А.Н. Оснастка для станков с ЧПУ: справочник. М.: Машиностроение, 1990. 512 с.

26.Куликов С.И., Волоценко П.В. и др. Сверлильные и хонинговальные станки. М.: Машиностроение, 1977.

27.Лазерная резка металлов: учеб. пособие для вузов / А.Г. Григорьянц, А.А. Соколов; под ред. А.Г. Григорьянца. М.: Высшая школа, 1988. 127 с.

28.Локтева С.Е. Станки с программным управлением и промышленные роботы. М.: Машиностроение, 1986. 320 с.

29.Лоскутов В.В. Сверлильные и расточные станки. М.: Машиностроение, 1981. 128 с.

30.Любарский В.Я. Устройство и эксплуатация токарных автоматов: учебник для техн. училищ. М.: Высшая школа, 1985. 199 с.

31.Маеров А.Г. Устройство, основы конструирования и расчет металлообрабатывающих станков

иавтоматических линий. М.: Машиностроение, 1986. 368 с.

32.Марголит Р.Б. Наладка станков с ПУ. М.: Машиностроение, 1983. 280 с.

33.Марголит Р.В. Эксплуатация и наладка станков с программным управлением и промышленных роботов. М.: Машиностроение, 1991. 271 с.

34.Марков А.И. Ультразвуковая обработка материалов: Библиотека технолога. М.: Машиностроение, 1980. 237 с.

35.Маталин А.А., Дашевский Т.Е., Княжитский И.М. Многооперационные станки. М.: Машиностроение, 1974. 320 с.

36.Металлорежущие станки / Н.С. Ачеркан, А.А. Гаврюшин, В.В. Ермаков и др.; под ред. И.С. Ачеркана. М.: Машиностроение, 1965. Т. 1. 764 с.; Т. 2. 628 с.

37.Металлорежущие станки и станочные системы: учебник: в 2 т. Т. 1. Станки общего назначения / под общ. ред. Ю.М. Соломенцева, Ф.Ю. Свитковского. Ижевск: ИжГТУ, 1999. 240 с.

38.Металлорежущие станки и станочные системы: учебник: в 2 т. Т. 2. Станки с числовым программным управлением. Гибкие производственные системы и автоматические линии / под общ. ред. Ю.М. Соломенцева, Ф.Ю. Свитковского. Ижевск: ИжГТУ, 2001. 260 с.

39.Ничков А.Г. Резьбонарезные станки. М.: Машиностроение, 1979. 143 с.

40.Ничков А.Г. Фрезерные станки. М.: Машиностроение, 1984. 160 с.

41.Пекелис Г.Д., Гельберг Б.Т. Технология ремонта металлорежущих станков. 3-е изд., перераб. и доп. Л.: Машиностроение, 1984. 240 с.

42.Переналаживаемая технологическая оснастка / под ред. Д.И. Полякова. М.: Машиностроение, 1988. 256 с.

43.Писманик КМ., Шейко Л.И., Денисов В.М. Станки для обработки конических зубчатых колес. М.: Машиностроение, 1993. 184 с.

44.Подзоров П.В. Механизмы параллельной кинематики в станкостроении: справочник // Инженерный журнал. 2005. № 8 (приложение).

45.Полторацкий Н.Г. Приемка металлорежущих станков / под ред. Н.С. Ачеркана. М.: Внешторгиздат, 1969. 1158 с.

46.Попилов Л.Я. Электрофизическая и электрохимическая обработка материалов: справочник. М.: Машиностроение, 1982. 399 с.

47.Попов С.А. Заточка и доводка режущего инструмента: учебник для сред. ПТУ. 2-е изд., перераб.

идоп. М.: Высшая школа, 1986. 223 с.

48.Попов С.А., Белостоцкий ВЛ. Электроабразивная заточка режущего инструмента: учебник для СПТУ. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Высшая школа, 1988. 175 с.

49.Применение и конструктивные особенности токарных многоцелевых станков / Ю.М. Ельганин, A.M. Итин, В.Н. Корякин и др. М.: ВНИИТЭМР, 1987. 48 с.

50.Производство зубчатых колес: справочник / под общей ред. Б.А. Тайца. М.: Машиностроение, 1990. 464 с.

51.Проектирование и расчет металлорежущих станков на ЭВМ: учеб. пособие для вузов / О.В. Таратынов, О.И. Аверьянов, В.В. Клепиков и др. М.: МГИУ, 2002. 384 с.

52.Рашкович П.М. Обработка на зубофрезерных станках с оперативной системой ЧПУ: учебное пособие для слушателей заочных курсов повышения квалификации ИТР по обработке на станках с программным управлением. М.: Машиностроение, 1984. 56 с.

53.Рейбах С.Ю. Современные электроэрозионные вырезные станки с ЧПУ для малых предприятий // СТИН. 1992. № 1. С. 12—14.

54.Сафронович АЛ. Карусельные станки. М.: Машиностроение, 1983. 263 с.

55.Сергиевский Л.В. Наладка и эксплуатация станков с устройствами ЧПУ. М.: Машиностроение, 1981. 240 с.

56.Скиженок В.Ф., Лемешонок В.Д., Цегельник В.П. Высокопроизводительное протягивание. М.: Машиностроение, 1990. 240 с.

57.Справочник по технологии резания материалов: в 2 кн. / редактор нем. изд. Г. Шпур, Г. Штеферле: пер. с нем. / под ред. Ю.М. Соломенцева. М.: Машиностроение, 1985. Кн. 1. 616 с.; кн. 2. 688 с.

58.Станочное оборудование автоматизированного производства. Т. 2 / под ред. В.В. Бушуева. М.: Станкин. 1994. 556 с.

59.Станки с числовым программным управлением / В.А. Лещенко, Н.А. Богданов, Н.В. Вайнштейн и др. / под ред. В.А. Лещенко. М.: Машиностроение, 1988. 568 с.

60.Тихомиров А.В., Любовицкий В.П., Хачатрян Г.Л. Машины для лазерной резки листов. М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1988. 45 с.

61.Токарные станки. А.А. Модзелевский, А.А. Мущинкин, С.С. Кедров и др. М.: Машиностроение, 1973. 279 с.

62.Устройство, наладка и обслуживание металлообрабатывающих станков и атоматических линий / С.Н. Власов, Г.М. Годович, Б.И. Черпаков и др. М.: Машиностроение, 1983. 436 с.

63.Ультразвуковые преобразователи / Е. Кикучи, К. Фокусима, Т. Удзуки и др. М.: Мир, 1972. 424 с.

64.Федотенок А.А. Кинематическая структура металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1970. 407 с.

65.Фотеев Н.К. Технология электроэрозионной обработки. М.: Машиностроение, 1980. 180 с.

66.Фроман Б., Лезаж Ж. ГПС в механической обработке / под ред. В.А. Лещенко. М.: Машиностроение, 1988. 120 с.

67.Черпаков Б.И. Эксплуатация автоматических линий. М.: Машиностроение, 1990. 304 с.

68.Шарин Ю.С. Обработка деталей на станках с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1983. 117 с.

69.Шарин Ю.С. Технологическое обеспечение на станках с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1986. 174 с.

70.Шатунова В.И. Современное оборудование и технология лазерной резки. М.: ВНИИТЭМР, 1990. 56 с.

71.Шашков Е.В., Смирнов В.К. Устройство фрезерно-расточных станков. М.: Высшая школа, 1986. 191 с.

72.Шурков В.Н. Основы автоматизации производства и промышленные роботы. М.: Машиностроение, 1989. 240 с.

73.Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов: учебное пособие / Б.А. Артамонов, Ю.С. Волков, В.И. Дрожалова. Т. I. Обработка материалов с применением инструмента / под ред. В.П. Смоленцева. М.: Высшая школа, 1983. 247 с.

74.Якухин В.Г., Стааров В.А. Изготовление резьбы: справочник. М.: Машиностроение, 1989. 192 с.

75.Яцкевич А.А., Прокопенко В.А. Системы гидроавтоматики для высокоточных тяжелых станков // СТИН. 1985. № 1. С. 30—32. ..

76.Weck M. Werkzeugmaschinen. B. 4. Dusseldorf. VDj-VerlagGmbH, 1979. B. 1. 320 S.; В. 2. 322 S.; В. 3. 400 S.; В. 4. 166 S.

Содержание

Предисловие . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Глава 1. Токарные станки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4

1.1. Токарно-винторезные станки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 1.1.1. Общие сведения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 1.1.2. Компоновка, основные узлы и характерные параметры . . . . . . . . . . . . . . 5 1.1.3. Конструкция станков . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 1.1.4. Токарно-винторезный станок мод. 16К20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

1.2. Токарные станки с ЧПУ и многоцелевые станки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 1.2.1. Общие сведения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 1.2.2. Компоновка токарных станков с ЧПУ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 1.2.3. Конструктивные особенности . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 1.2.4. Токарные многоцелевые станки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 1.2.5. Токарный патронно-центровой станок с ЧПУ мод. 17А20ПФ40 . . . . . . 45

Глава 2. Токарно-револьверные станки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

2.1. Общие сведения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 2.2. Токарно-револьверный станок мод. 1Г340. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56

Глава 3. Токарные автоматы и полуавтоматы (кулачковые) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

3.1. Общие сведения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 3.2. Фасонно-отрезные автоматы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 3.3. Автоматы продольного точения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68 3.4. Токарно-револьверные автоматы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72 3.4.1. Наладка токарно-револьверного автомата . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 3.5. Многошпиндельные токарные автоматы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86 3.6. Одношпиндельные токарные полуавтоматы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96 3.7. Многошпиндельные токарные полуавтоматы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101

Глава 4. Токарно-карусельные станки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109

4.1. Общие сведения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109 4.2. Конструкции характерных узлов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114

Глава 5. Фрезерные и многоцелевые станки для обработки корпусных деталей . . . 120

5.1. Общие сведения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120 5.2. Горизонтально-фрезерные станки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121 5.3. Другие типы фрезерных станков . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126 5.4. Фрезерные станки с ЧПУ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129 5.5. Приспособления для фрезерных станков . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131 5.6. Многоцелевые станки для обработки корпусных и плоских деталей . . . . . . 132