2.2 Задача 2

В соответствии с техпроцессом детали обрабатываются в заготовительном и механическом цехах, а затем поступают на сборку.

Тип производства – серийный, среднедневная потребность сборки в деталях – 6 шт. Установленные величины партий запуска деталей в обработку (на сборку) и длительностей циклов обработки (сборки) партий в цехах заданы в таблице 2.3. На начало расчетного месяца заготовительным цехом фактически выпущены детали для 516-го готового изделия, механическим цехом – для 500-го, а на сборку запущены и выпущены 404 готовых изделия.

Таблица 2.3

Вариант заданий для ситуации 2

Номер цеха	nj, шт				Тцj, р. дн.
Вариант	1	2	3	1		2	3
2	36	54	12	4		2	2

Требуется:

а) рассчитать размер первой партии запуска деталей в обработку в механическом цехе;

б) рассчитать сроки запуска в обработку первых партий в заготовительном и механическом цехах, второй партии – в механическом цехе;

в) построить графики работы всех трех цехов и графики изменения межцеховых оборотных заделов;

г) рассчитать общее количество деталей данного типоразмера, подлежащее запуску и выпуску в заготовительном и механическом цехах в планируемом месяце (22 р. дня);

д) сравнить результаты графических построений и аналитических расчетов.

Резервные опережения и заделы из рассмотрения исключить. Считать, что на начало планируемого месяца ни в заготовительном, ни в механическом цехе партий деталей данного типоразмера, запущенных в обработку, нет.

Решение:

Рассчитаем ритмы партий в каждом цехе (R_j) по формуле:

R_j = n_j /р_ср.дн., j = 1…K_ц.

р_ср.дн. - среднедневная потребность сборки в деталях,

R₁ = 36 / 6 = 6 р. дн., R₂ = 54 / 6 = 9 р. дн., R₃ = 12 / 6 = 2 р. дн.

Определим наибольшие общие делители размеров партий и ритмов для всех пар смежных цехов. Результаты сведем для удобства в общую таблицу с исходными данными.

Таблица 2.4

Сводная таблица ситуации 2

Номер цеха	nj , шт.	Тцj, р. дн.	dN	Rj, р. дн.	dR
1	36	4	-	6	-
2	54	2	9	9	3
3	12	2	18	2	1

Размер первой партии в первом по ходу техпроцесса цехе всегда принимается равным установленной величине, т.е. в заготовительном цехе первая, так же как и последующие партии, включает 36 деталей. В механическом цехе размер первой партии запуска деталей в обработку (n_з1,2) определяется из соотношений:

при 0  N_нв1 – N_нз2  n₂ n_з1,2 = N_нв1 – N_нз2

при N_нв1 – N_нз2 = 0 n_з1,2 = min (n₁, n₂)

при N_нв1 – N_нз2  n₂ n_з1,2 = n₂

где N_нв1 – номер готового изделия, фактически «закрытого» на начало месяца первым цехом;

N_нз2 – номер готового изделия, для которого запущены на начало месяца детали во втором цехе.

По условию во втором цехе на начало месяца все детали данного типоразмера выпущены, т.е. N_нв1 = N_нз2 (то же – для заготовительного цеха).

Тогда

n_з1,2 = 516 – 500 = 16 (шт.)  n₂ = 54 (шт.)

Предполагается, что сборочный цех работает ритмично, и для него сроки запуска и выпуска и размер первой партии не рассчитываются.

Расчёт сроков запуска и выпуска первых партий (D_з1j, D_в1j) в обрабатывающих цехах производится по формулам:

где N_нсб – номер изделия, выпущенного со сборки на начало месяца;

О_в^*_{min j} и О_з^*_{min j} – минимальные опережения запуска и выпуска партий в j-м цехе по отношению к сборочному цеху в штуках.

Рассчитаем О_в^*_{min j} и О_з^*_{min j} по формулам:

Кц Кц Кц-1

О_вj = О_зj – Т_цj,

Учитывая, что среднедневная потребность в деталях – 6 штук, будем иметь:

О_з^*_{min 1} = [(4+2+2) + (9+2) – (3 + 1) + (]6 / 2[ – 1) * 2] * 6 – 36 = 78 шт.

О_в^*_{min 1} = 78-4*6 = 54 шт.

О_з^*_{min 2} = [(2 + 2) + 2 – 1 + (]9 / 2[ – 2) * 1] * 6 – 54 = 24 шт.

О_в^*_{min 2} = 66 – 6 * 6 = 30 шт.

Тогда:

D_з1,1 = (516 – 404 – 78) / 6 = 5,67 р. дн.

D_в1,1 = (516 – 404 – 54) / 6 = 9,67 р. дн.

D_з1,2 = (500 – 404 – 24) / 6 = 12 р. дн.

D_в1,2 = (500 – 404 – 12) / 6 = 14 р. дн.

Учитывая, что расчёты выполняются с точностью до 0,5 р. дн., примем D_з1,1 = 6 р. дн. и D_в1,1 = 10 р. дн.

Графики работы цехов и графики изменения величин межцеховых оборотных заделов представлены в Приложении В. Графические построения можно проверить аналитическими расчётами:

О_{зj, j+1} = Т_цj + Т_цj+1 + R_j+1 – dR_j,j+1 + (]R_j / R_j+1[ – 1) * R_j+1

Т_обj,j+1 = n_j+1 / dn_j,j+1 * R_j

О_з1,2 = (4+2) + 9 - 3 = 12 р. дн.

Т_об1,2 = 54 / 18 * 6 = 18 р. дн.

О_з2,3 = (2 + 2) + 2 – 6 = 12 р. дн.

Т_об2,3 = 12 / 6 * 9 = 18 р. дн.

При построении графиков принято, что длительность цикла обработки первой партии во втором цехе составляет 1,5 рабочих дня, при этом дата её выпуска уменьшается до 11 рабочих дней, а расчётную дату 14,5 рабочих дня можно считать предельно возможной. Вторая партия запускается через ритм, равный:

n_з1,2 / N_дн = 16 / 6 = 2,67 р. дн.

что в соответствии с принятой точностью расчётов округлим до трёх рабочих дней.

Общее количество деталей, подлежащее выпуску за месяц любым обрабатывающим цехом (N_{в мес. j}) может быть определено следующим образом:

где N_к.сб – номер готового изделия, запланированного к выпуску со сборки в конце месяца.

При равномерном выпуске готовых изделий в последний день планируемого месяца со сборки сойдёт изделие с номером 524:

N_к.сб = 404 + 6 * ](22 – 2,5) / 1[ = 524.

Тогда:

N_{в мес. 1} = ](524 – 516 + 78 ) / 36[ * 36 = 72 шт.

N_{в мес. 2} = ](524 – 500 + 12 – 16) / 54[ * 54 + 16 = 70 шт.

Общее количество деталей, подлежащее запуску за месяц (N_{з мес. j}), может быть определено следующим образом:

Тогда:

N_{з мес. 1} = ](524 -516 + 78) / 36[ * 36 = 108 шт.

N_{з мес. 2} = ](524 – 500 + 24 – 16) / 54[ * 54 = 54 шт.

Сравнение результатов расчётов с графиком показывает, что N_{з мес. 1} имеет различные значения при разных способах расчёта. Это обусловлено округлением результатов ряда предыдущих расчётов до значений, кратных 0,5.

Заключение

Оперативно-производственное планирование является заключительным звеном всей системы планирования на предприятии и первой фазой в системе оперативного управления. Основная цель оперативного планирования заключается в обеспечении слаженной, четкой и сопряженной работы всех подразделений предприятия, необходимой для качественного и своевременного выполнения плановых заданий по выпуску продукции. Эта цель достигается путем согласования и обеспечения ритмичного хода производства, бесперебойной работой всех подразделений, планомерной загрузкой оборудования, сокращением производственных циклов и размеров незавершенного производства.

В системе оперативно-производственного планирования важную роль играет расчет наиболее рациональной загрузки оборудования и производственных площадей. Очень часто эта проблема рассматривается в усеченном виде - проводится проверка соответствия оперативного задания мощности цеха. Другая, более интересная задача - обоснование наилучшей загрузки оборудования - требует многовариантных расчетов, и ее трудно осуществить без использования вычислительной техники.

В результате расчетов для первых двух цехов было выявлено, что опережение запуска равно 17 рабочим дням. Для второго и третьего цеха значение Оз увеличивается до 21 рабочего дня. И наконец, опережение запуска третьего-четвертого цеха равно 24 рабочим дням. Увеличение опережения запуска несет отрицательную окраску, если производство в j-том цехе значительно опережает производство в (j+1) цехе. Подобная ситуация наблюдается при работе первого-второго цеха. Это может объясняться увеличением сложности в обработке деталей для последующего цеха, что требует дополнительного времени, кроме того, на предприятии может находиться устаревшее оборудование, которое также замедляет процесс передачи первой партии деталей на обработку в следующий цех. Однако, Оз необходимо для сохранения ритмичности работы цехов, поэтому чрезмерное его уменьшение может привести к неприятным последствиям.

Оборотный задел (Hоб) представляет собой количество деталей (запас), находящееся между двумя смежными цехами. Увеличение запасов ведет к непрерывности производства, уменьшению процента риска остановки работы цехов. Однако большой размер оборотных заделов увеличивает время изготовления конечной продукции. Большое влияние на время обработки оказывают запасы, находящиеся в производственном процессе отдельного цеха (Нц1 = 250 шт., Нц2 = 100 шт., Нц3 = 200 шт., Нц4 = 350 шт.) и период оборота оборотного задела (Тоб).

Ноб для первого-второго цеха равно 450 шт., для второго-третьего – 425 шт., третьего-четвертого – 325 шт. Период оборота равен 99 р.дн., 88 р.дн, 56 р.дн. соответственно.

При рассмотрении представленных показателей заметно, что при увеличении оборотных заделов, увеличивается и период оборота. Увеличение периода оборота приводит к увеличению времени изготовления готовой продукции, что в свою очередь ведет к уменьшению периода оборачиваемости продукции. Предприятие теряет определенную часть прибыли.

Для сокращения величины циклового задела необходимо уменьшить длительность циклов обработки партий в цехах, что в свою очередь сократит период оборота деталей в отдельном цехе в целом. Для уменьшения оборотного задела необходимо либо уменьшить максимальный размер партии, либо увеличить минимальный размер партии. Однако увеличение минимального размера партии может привести к увеличению Нц.

В целом можно сказать, что наибольшую сглаженность имеет график для третьего-четвертого цеха. Это означает, что в данном случае работа протекает равномерно, запасы в процессе обработки изделий минимальные и все детали, произведенные в третьем цехе, сразу же идут на доработку в четвертый сборочный цех.

Графики работы первого второго и третьего цехов отличаются большими перепадами, что говорит о несовпадении скорости обработки деталей и их различном объеме.

Во второй задаче работа первого цеха начинается при имеющихся на начало отчетного периода 16 деталях. Особенность данного производства заключается в том, что объем первой партии второго цеха составляет не 54, 16 деталей. При этом длительность обработки первой партии составляет 1,5 рабочих дня, а расчетная партия запускается через ритм равный 4 рабочим дням. Графики работы цехов достаточно сглажены, межцеховой оборотный задел имеет наибольшую величину в начале рассматриваемого периода, затем объем оборотных заделов сокращается в среднем на 30%.

Список использованных источников

1. Маркина, Т.В. Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине «Производственный менеджмент» на тему «Оперативное планирование дискретного производства»: методические указания / Маркина Т.В.; Алт. гос. техн. ун-т им. И. И. Ползунова, каф. Экономики и орг. пр-ва.- Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 2008.-15с.

2. Маркина, Т.В. Производственный менеджмент: учеб. пособие / Т.В. Маркина; Алт. гос. техн. ун-т им. И.И. Ползунова.- Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 2008.-196с.

3. Полякова, М. Дискретное производство в России [электронный ресурс] / М. Полякова.- Директор ИС, 2008.- http://www.osp.ru/cio/2008/02/4826054

4. Производственный менеджмент: учебник: по направлению 521500 Менеджмент / [Козловский В.А. [и др.]; под ред. В.А. Козловского.- М.: ИНФРА-М, 2006.- 574 с.

5. Сухарев, Н.О. Производственный и операционный менеджмент: конспект лекций / Н.О. Сухарев.-Пенза, 2002.-180с.

Размещено на Allbest.ru

Уфа 2014