Билет 16

БИЛЕТ 16

(1)Суть литья в металлические формы, или кокильное литье, заключается в том, что расплавленный металл заливают не в песчаную, а в многоразовую форму, отлитую из чугуна или стали — кокиль. Кокиль состоит из двух или более разъемных частей, которые плотно стягиваются. Внутри кокиля имеется полость, точно повторяющая контуры отливки. Перед заливкой кокиль подогревают до 100-300°C, а его внутреннюю поверхность покрывают тонким слоем огнеупорной облицовки (меловой суспензией или другими составами), чтобы металл не приваривался к форме и отливку можно было легко извлечь. Заливку производят под действием силы тяжести (самотеком) через литниковую систему. Поскольку кокиль металлический, он очень быстро отводит тепло от залитого металла, поэтому отливка застывает гораздо быстрее, чем в песчаной форме. Благодаря быстрому охлаждению структура металла получается более мелкозернистой и плотной, а механические свойства отливки повышаются на 10-20%. После застывания кокиль раскрывают, извлекают отливку, удаляют литники, очищают форму от остатков облицовки и используют её снова. Кокили могут выдерживать от сотен до десятков тысяч заливок (в зависимости от сплава — для чугуна меньше, для легких сплавов больше). Основные преимущества: высокая точность размеров (припуск 0,5-1,5 мм), чистая поверхность, мелкозернистая структура, высокая производительность (цикл 5-30 минут), экономия формовочных материалов. Недостатки: дороговизна кокиля, невозможность получать сложные полости (без стержней, которые здесь делать трудно), плохая заполняемость тонких стенок из-за быстрого охлаждения, и ограничение по максимальной температуре заливаемого сплава (для тугоплавких сталей кокили быстро выходят из строя). Чаще всего кокильным литьем получают отливки из алюминиевых, магниевых, медных сплавов и чугуна в серийном производстве, например, поршни, тормозные барабаны, корпуса.

(2)При разделительных операциях листовой штамповки происходит отделение одной части материала от другой. **Отрезка** — это разделение листа или полосы на отдельные заготовки по прямой линии. **Вырубка** — это получение плоской детали (заготовки) из листового материала по замкнутому контуру; при этом деталь остаётся годной, а остаток листа — отходом. **Пробивка** — это операция, обратная вырубке: в заготовке получают отверстия нужной формы и размера, при этом сама деталь — это исходный лист с отверстиями, а вырезанный кусок становится отходом. Все эти операции выполняются с помощью штампов, где режущими элементами являются пуансон и матрица, зазор между которыми подбирается так, чтобы металл не растягивался, а скалывался по плоскости среза.

(3)Сварка давлением без предварительного подогрева (механический класс) объединяет способы, при которых соединение достигается за счет интенсивной пластической деформации, а нагрев либо отсутствует, либо является вторичным фактором (возникает от трения). Сущность метода заключается в том, что при приложении критического давления и относительном перемещении поверхностей оксидные пленки и загрязнения разрушаются. Чистые пластичные поверхности металла сближаются до расстояния действия межатомных связей. Ярким примером является сварка взрывом. Детали располагают под углом друг к другу. На одну из них укладывают заряд взрывчатки. При детонации деталь разгоняется до сверхзвуковой скорости и под острым углом ударяется о неподвижную поверхность. В месте удара возникает кумулятивная струя, которая счищает оксидные пленки, и происходит холодное схватывание металлов. Соединение настолько прочное, что разрушение идет по основному металлу, а не по шву. Другой распространенный метод — сварка трением. Одна заготовка зажимается неподвижно, вторая вращается с высокой скоростью. Детали сдавливают. В зоне контакта из-за трения выделяется тепло, металл переходит в суперпластичное состояние, и происходит взаимное внедрение. Вращение резко останавливают, увеличивая усилие осадки. Процесс длится секунды. Преимущества этих методов: отсутствие нагрева всей детали (избегаем деформаций), возможность соединять разнородные металлы (медь с алюминием, сталь с титаном), экологическая чистота и высокая прочность соединения, достигаемая за микросекунды или секунды. Недостатки — сложность оборудования (для взрыва требуются специальные полигоны) и ограниченность форм свариваемых деталей.

(4) Отделочная обработка со снятием стружки применяется для достижения высокой точности (IT1–IT5) и очень низкой шероховатости (Ra 0,32–0,01 мкм и ниже), которые

невозможно получить обычными методами резания.Тонкое обтачивание - это когда берут. Обычный резец, но очень сильно заостренный и срезают им микроскопический слой материала на огромной скорости, делается для того чтобы поверхность стала гладкой и точной.тонкое шлифованиеобычное шлифование но мелкозернистым кругом на высокой скорости и с обильной смазкой, делается для того чтобы убрать мелкие царапины и получить ровную поверхность.Полирование это натираете детали мягкими кругами или лентами с пастой.Абразивная отделкаэто когда на поверхность подается жидкость с абразивным песком.Для обработки сложным поверхностей куда не подлезть кругом или резцом.Хонингованиеэто когда внутри отверстия вращается и ходит вверхниз специальная головка с алмазными брусками которые раскрываются и аккуратно протирают стенки.Для того чтобы идеально точно довести внутренние поверхности цилиндров.