Билет 13

БИЛЕТ 13

(1)Литые заготовки (отливки) классифицируют по нескольким основным признакам. По способу изготовления литейной формы различают: литье в разовые песчаные формы (самый распространенный, форма разрушается после извлечения отливки), литье в металлические формы (кокили — многоразовые формы), литье по выплавляемым моделям (для очень точных деталей), литье в оболочковые формы, литье под давлением, центробежное литье и литье в вакууме. По массе отливки делятся на мелкие (до 10 кг), средние (10-200 кг), крупные (200-1000 кг) и особо крупные (свыше 1000 кг). По конфигурации и сложности отливки бывают простые (плиты, диски), средней сложности (корпуса, кронштейны), сложные (блоки цилиндров, головки) и особо сложные (лопатки турбин, художественное литье). По точности и шероховатости различают обычное литье (с припуском на механическую обработку 3-5 мм), повышенной точности (припуск 1-2 мм) и прецизионное литье (почти без припусков, как по выплавляемым моделям). По материалу отливки бывают чугунные, стальные, алюминиевые, медные, магниевые, титановые и из других сплавов. По типу производства — единичное, серийное и массовое. Также классифицируют по наличию армирования (с залитыми элементами) и по способу заливки (сверху, сифонная, центробежная). Эта классификация помогает выбрать оптимальный способ литья для конкретной детали, учитывая её размеры, сложность, требуемую точность и количество.

(2)Листовая штамповка — это вид холодной обработки металла давлением, при котором листовой материал толщиной обычно до 10 мм деформируют в холодном или слегка подогретом состоянии. Суть процесса заключается в том, что последовательно выполняются разделительные и формоизменяющие операции, благодаря которым из плоской заготовки получают деталь нужной формы и размеров. Главные преимущества листовой штамповки: возможность изготавливать прочные, лёгкие и жёсткие тонкостенные детали сложной формы, которые другим способом получить невозможно или очень трудно; высокая точность размеров и чистота поверхности, что позволяет почти отказаться от механической обработки; а также простота автоматизации и очень высокая производительность. Основные операции делятся на разделительные (отрезка, вырубка, пробивка) и формоизменяющие (гибка, вытяжка, отбортовка, обжим, раздача, рельефная формовка). Штампы для листовой штамповки по технологическому признаку бывают вырубными, гибочными, вытяжными и так далее — в зависимости от выполняемой операции.

(3)Пайка — это технологический процесс получения неразъемного соединения материалов с нагревом, но без расплавления основного металла соединяемых деталей. Соединение достигается с помощью припоя — специального металлического сплава, температура плавления которого значительно ниже температуры плавления соединяемых материалов (обычно на 200–300°C). Сущность процесса заключается в том, что расплавленный припой смачивает нагретые поверхности основного металла, затекает в зазор (капиллярный эффект) и взаимодействует с ним (диффундирует, растворяет оксидные пленки). При охлаждении припой кристаллизуется, образуя прочную связь. Важную роль играют флюсы

— вещества, которые удаляют оксидные пленки с поверхности детали и защищают ее от окисления в процессе пайки. Флюсы могут быть в виде паст, порошков или жидкостей (бура, канифоль, хлористый цинк). Припои классифицируются по температуре плавления: легкоплавкие (оловянно-свинцовые, температура до 450°C), среднеплавкие (медноцинковые, до 1100°C) и тугоплавкие (серебряные, никелевые, выше 1100°C). Пайка принципиально отличается от сварки тем, что основной металл не переходит в жидкую фазу, а его структура и свойства в зоне соединения остаются неизменными. Это позволяет паять микросхемы, тонкие провода, соединять разнородные (и даже неметаллические) материалы. К недостаткам относится относительно низкая прочность соединения по сравнению со сваркой (особенно при нагреве) и необходимость тщательной подготовки поверхностей. Пайка незаменима в электронике, холодильной технике, производстве теплообменников и ювелирном деле.

(4)Фрезерование — это высокопроизводительный и наиболее распространенный метод обработки поверхностей заготовок многолезвийным режущим инструментом — фрезой. Главное движение при фрезеровании — вращение фрезы, движение подачи — поступательное перемещение заготовки (иногда вращательное движение заготовки или

стола). Процесс резания периодический и прерывистый: каждый зуб фрезы режет материал только на определенном угле поворота, остальное время вращается вхолостую, причем врезание зуба сопровождается ударами. По направлению подачи различают встречное фрезерование (против подачи), при котором нагрузка на зуб возрастает от нуля до максимума, сила стремится оторвать заготовку от стола, вызывая вибрации и повышенную шероховатость, но фреза подходит к упрочненному слою снизу («изподкорки»), а недостатком является начальное скольжение зуба, ведущее к повышенному износу фрезы; и попутное фрезерование (по направлению подачи), при котором зуб сразу срезает слой максимальной толщины, отсутствует начальное проскальзывание, что уменьшает износ фрезы и улучшает качество поверхности, а сила прижимает заготовку к столу, снижая вибрации.

Основные типы фрез: цилиндрические (зубья только на цилиндрической поверхности), торцевые (зубья на торце и цилиндрической поверхности), концевые (для плоскостей, уступов, пазов, криволинейных контуров), дисковые двухсторонние и трехсторонние (для уступов, лысок, пазов), прорезные (шлицевые) и отрезные (для резки тонких заготовок, труб, прорезания шлицев), угловые (для стружечных канавок инструментов и пазов «ласточкин хвост»), фасонные (для стандартных фасонных поверхностей),