Билет 7

БИЛЕТ 7

(1)Сущность заключается в преобразовании электрической энергии в тепловую для плавления металлической шахты и рафинирования стали.Электродуговой процесс используется для получения качественных и высоколегированных сталей путем нагрева металла теплом электрической дуги между графитовыми электродами и шихтой. В электрическую дуговую печь загружают стальной лом и легирующие добавки, возбуждают дугу с температурой 4000-6000°C, которая быстро плавит металл. За счет электрического режима можно создавать окислительную или восстановительную атмосферу: сначала удаляются фосфор и газовые включения, затем шлак удаляют и создают восстановительный период, вводя раскислители и легирующие. Восстановительный шлак позволяет удалить серу и точно отрегулировать состав стали, не опасаясь окисления легирующих элементов. Электродуговая плавка дает очень чистый металл с точным химическим составом, но требует много электроэнергии.

(2)Выдавливание – получение сплошных или полых изделий благодаря пластическому течению металла из замкнутого объема через отверстия соответствующей формы. Различают прямое выдавливание (металл течет из матрицы в направлении, совпадающем с направлением движения пуансона), обратное выдавливание (металл течет в направлении, противоположном движению пуансона, в кольцевой зазор между пуансоном и матрицей), боковое выдавливание (металл течет в боковые отверстия матрицы под углом к направлению движения пуансона) и комбинированное выдавливание (металл течет по нескольким направлениям). Прессование – вид обработки давлением, при котором металл выдавливается из замкнутой полости через отверстие в матрице, соответствующее сечению прессуемого профиля. При прямом прессовании движение пуансона пресса и истечение металла через отверстие матрицы происходят в одном направлении, при обратном прессовании – в противоположном. Волочение – процесс протягивания заготовок через сужающееся отверстие (фильеру) в инструменте, называемом волокой. Волочением получают проволоку, прутки и профили фасонного сечения, тонкостенные трубы. Волочение чаще выполняют при комнатной температуре, когда пластическую деформацию сопровождает наклеп, что используют для повышения механических характеристик.

(3)Автоматическая дуговая сварка под флюсом представляет собой высокопроизводительный механизированный процесс, при котором дуга горит между электродной проволокой и изделием под слоем сыпучего защитного материала — флюса. В отличие от ручной сварки, здесь все операции (подача проволоки, возбуждение дуги, перемещение дуги вдоль стыка) выполняются специальным механизмом — сварочным автоматом или трактором. Сущность процесса заключается в том, что флюс насыпается на кромки свариваемых деталей слоем определенной толщины (30–50 мм). При зажигании дуги металл плавится, и часть флюса плавится, образуя жидкую шлаковую ванну. Шлак полностью покрывает жидкий металл, надежно изолируя его от воздуха. Благодаря этому металл шва получается очень чистым, без пор и оксидных включений. Глубокое проплавление позволяет сваривать металл большой толщины за один проход. Преимущества сварки под флюсом очевидны: производительность в 5–10 раз выше ручной, качество шва стабильно высокое, отсутствует вредное световое излучение (дуга скрыта), а также экономия электродного металла. Однако этот метод имеет ограничения: сварку можно выполнять только в нижнем положении (для удержания флюса), преимущественно по длинным прямолинейным или кольцевым швам, а также требуется специальное оборудование. Автоматическая сварка под флюсом широко применяется в крупносерийном и массовом производстве: при изготовлении труб большого диаметра, балок, колонн, плоских листовых конструкций, корпусов резервуаров и котлов. Она обеспечивает высочайшее качество соединения и максимальную экономию ресурсов на длинных швах.

(4) Фрезерование — это высокопроизводительный и наиболее распространенный метод обработки поверхностей заготовок многолезвийным режущим инструментом — фрезой. Главное движение при фрезеровании — вращение фрезы, движение подачи — поступательное перемещение заготовки (иногда вращательное движение заготовки или стола). Процесс резания периодический и прерывистый: каждый зуб фрезы режет материал только на определенном угле поворота, остальное время вращается вхолостую,

причем врезание зуба сопровождается ударами. По направлению подачи различают встречное фрезерование (против подачи), при котором нагрузка на зуб возрастает от нуля до максимума, сила стремится оторвать заготовку от стола, вызывая вибрации и повышенную шероховатость, но фреза подходит к упрочненному слою снизу («изподкорки»), а недостатком является начальное скольжение зуба, ведущее к повышенному износу фрезы; и попутное фрезерование (по направлению подачи), при котором зуб сразу срезает слой максимальной толщины, отсутствует начальное проскальзывание, что уменьшает износ фрезы и улучшает качество поверхности, а сила прижимает заготовку к столу, снижая вибрации.

Основные типы фрез: цилиндрические (зубья только на цилиндрической поверхности), торцевые (зубья на торце и цилиндрической поверхности), концевые (для плоскостей, уступов, пазов, криволинейных контуров), дисковые двухсторонние и трехсторонние (для уступов, лысок, пазов), прорезные (шлицевые) и отрезные (для резки тонких заготовок, труб, прорезания шлицев), угловые (для стружечных канавок инструментов и пазов «ласточкин хвост»), фасонные (для стандартных фасонных поверхностей),