Билет 6

БИЛЕТ 6

(1)Сущность мартеновского процесса заключается в переработке чугунного и стального лома в жидкую сталь за счет тепла, выделяемого при сжигание газообразного или жидкого топлива в специальной печи с активным участием шлака и газовой фазы. Мартеновский процесс — это устаревший способ получения стали, при котором шихта (чугун, лом, руда) плавится в отражательной печи, а тепло передается металлу излучением от горячего свода и стен, нагретых пламенем от сжигания газа или мазута в потоке горячего воздуха. Процесс идет долго — 6-12 часов. Примеси окисляются кислородом печной атмосферы и кислородом железной руды, введенной в шихту. В металле последовательно выгорают кремний, марганец, углерод, фосфор, а серу удаляют через шлак. Мартеновский процесс был универсальным, позволял перерабатывать разный лом и чугун, но он крайне неэкономичен (долгий цикл, большой расход топлива) и вреден для экологии. Сегодня он практически полностью вытеснен конвертерным и электродуговым способами.

(2)Штамповка в закрытых штампах характеризуется тем, что полость штампа в процессе деформирования остается закрытой. Зазор между подвижной и неподвижной частями штампа постоянный и небольшой, образование в нем облоя не предусмотрено. При штамповке в закрытых штампах необходимо строго соблюдать равенство объемов заготовки и поковки, иначе при недостатке металла произойдет недозаполнение полости штампа, а при избытке – размер поковки по высоте будет больше требуемого. Отрезка заготовок должна обеспечивать высокую точность. Существенное преимущество штамповки в закрытых штампах – уменьшение расхода металла из-за отсутствия облоя. Поковки имеют более благоприятную структуру, так как волокна обтекают контур поковки,

ане перерезаются в месте выхода металла в облой. Металл деформируется в условиях всестороннего неравномерного сжатия при больших сжимающих напряжениях, что

позволяет получать большие степени деформации и штамповать малопластичные сплавы. Закрытый штамп может иметь две взаимно перпендикулярные плоскости разъема. Штамповка в закрытых штампах чаще всего является предварительной (черновой) штамповкой либо может применяться для правки заготовки после обрезки заусенца.

(3)Ручная дуговая сварка (РДС) является одним из самых универсальных и распространенных способов соединения металлов. Ее сущность заключается в использовании тепла электрической дуги, возбуждаемой между свариваемой деталью и штучным электродом, который удерживается в руке сварщика. Электрод состоит из металлического стержня и покрытия (обмазки), нанесенного на его поверхность. При возбуждении дуги стержень плавится, и капли жидкого металла переходят в сварочную ванну, формируя шов. Покрытие электрода выполняет несколько критически важных функций: при сгорании оно создает газовое облако, защищающее расплавленный металл от кислорода и азота воздуха; образует шлаковую корку, всплывающую на поверхность ванны и предохраняющую металл при кристаллизации; а также вводит в шов легирующие и раскисляющие добавки для улучшения свойств шва. Главное преимущество РДС — ее высокая маневренность и доступность. Оборудование (трансформатор или инвертор, электроды, маска) относительно дешево и портативно. Сварщик имеет возможность выполнять швы в любых пространственных положениях (потолочный, вертикальный, горизонтальный), в труднодоступных местах и при монтаже конструкций на высоте или в полевых условиях. Однако у РДС есть и серьезные недостатки. Это низкая производительность (из-за частой смены электродов и потерь на огарок), сильная зависимость качества шва от квалификации сварщика и вредные условия труда (яркое излучение, дым, разбрызгивание металла). Тем не менее, благодаря своей универсальности, ручная дуговая сварка остается незаменимой в строительстве, ремонте и единичном производстве.

(4)Токарная группа станков предназначена для обработки наружных и внутренних поверхностей тел вращения, нарезания резьб, торцевания, отрезки, сверления, зенкерования, развёртывания. Главное движение — вращение заготовки, движение подачи — поступательное перемещение инструмента. К токарной группе относятся: токарно-винторезные, токарно-револьверные, токарные автоматы и полуавтоматы, станки с ЧПУ, карусельные станки. Применяемый инструмент:

— Токарные резцы: однолезвийный инструмент, классифицируется по назначению (проходные — для точения цилиндрических поверхностей, подрезные — для обработки торцов, расточные — для отверстий, отрезные, резьбовые, фасонные).

По материалу режущей части резцы бывают из быстрорежущей стали, с твёрдосплавными пластинами, из минералокерамики и эльбора.

В токарно-револьверных станках применяется набор инструментов в револьверной головке (сверла, зенкеры, развёртки, резцы, метчики, плашки). Токарная обработка позволяет достигать точности 6–8 квалитета и шероховатости Ra 1,25–0,63 мкм.