22.2.6. Звездочки

На чертежах звездочек приводных роликовых и втулочных цепей указывают размеры по рис. 19.1, а, б. Числовые значения этих размеров определяют по зависимостям, приведенным в гл. 19.

На рис. 22.40 дан пример оформления чертежа звездочки для ролико-

чертежа. Размеры граф таблицы и их расположение такие же, как на чертежах зубчатых колес. Таблица параметров состоит из трех частей, разделенных сплошной основной линией.

В первой части таблицы параметров приводят: количество зубьев звездочки z; параметры сопрягаемой цепи (шаг t и диаметр ролика d3 или втулкиd 2); профиль зуба по ГОСТ 591–69 надписью: «со смещением» или «без смещения» (центров дуг впадин); группу точности: A, В или С (обычно группа В) по ГОСТ 591–69.

Звездочки с профилем без смещения центров дуг впадин рекомендуется применять в особо точных кинематических реверсивных передачах с одно- и двухрядными цепями. В остальных случаях следует применять звездочки с профилем со смещением центров дуг впадин.

Вторую часть таблицы — данные для контроля — в учебных проектах можно не заполнять.

В третьей части таблицы параметров приводят: диаметр делительной окружности dд; ширину внутренней пластины цепи h; расстояние между внутренними пластинами цепи b3; для многорядной цепи — расстояние между рядами цепи A; количество рядов.

Смещение е = 0,03t центров дуг впадин (см. рис. 19.1, a) задают для свободного размещения ролика цепи во впадине зубьев звездочки.

Другие параметры звездочки рассчитывают по зависимостям:

где половина угла зуба ϕ = 17° – 64°/ z; угол сопряжения β = 18° – 56°/ z; половина угла впадины α= 55 °– 60 °/z; d3 — диаметр ролика цепи.

На чертежах звездочек зубчатых цепей указывают размеры, приведенные на рис. 19.3. Их числовые значения определяют по формулам, приведенным в гл. 19.

Пример оформления чертежа дан на рис. 22.41.

Вправом верхнем углу чертежа размещают таблицу параметров зубчатого венца, состоящую из трех частей, разделенных сплошной основной линией.

Впервой части таблицы указывают обозначение сопрягаемой цепи.

Во второй части приводят данные для звездочки: количество z зубьев; при криволинейном профиле зубьев приводят радиусR 1 = 2,4t построения профиля и наибольший зазор К = 0,04t между рабочей гранью пластины и зубом (см. рис. 19.3); профиль зуба со ссылкой на стандарт; класс точности (1-й, 2-й) со ссылкой на стандарт (для общего машиностроения 2-й класс точности).

Рис. 22.40

В третьей части таблицы приводят диаметр dд делительной окружности, определяемый по формуле dд = t/sin (180°/z).

На чертеже звездочки задают допуски цилиндричности базового отверстия, параллельности и симметричности шпоночного паза, которые определяют по нормам, приведенным для зубчатых колес (см. табл. 22.10).

22.2.7. Корпусные детали

Размеры и предельные отклонения. Изготовление корпусной детали состоит из нескольких последовательно выполняемых технологических операций. Основные из них:

•получение заготовки, чаще всего отливкой из серого чугуна;

•обработка плоскостей;

•сверление отверстий для болтов;

•сборка частей разъемного корпуса (редуктора);

•растачивание базовых отверстий для подшипников.

Для выполнения каждого технологического этапа на чертеже корпуса должно быть задано необходимое количество размеров. В связи с этим задают:

•размеры, определяющие габариты и внешнюю форму детали, необходимые для изготовления модели;

•размеры, определяющие конструкцию внутренних частей корпуса, необходимые для изготовления стержневого ящика;

•размеры крепежных отверстий: диаметры, координаты расположе-

ния;

• размеры базовых отверстий: диаметры и координаты расположения. Поля допусков сопряженных размеров берут из сборочного чертежа

редуктора в соответствии с посадками, приведенными на этом чертеже. На размеры, входящие в состав сборочных цепей, задают поля допу-

сков (или числовые значения предельных отклонений) в соответствии с указаниями, приведенными в 22.1.4.

На свободные размеры задают общие допуски записью в технических требованиях.

Размер L (рис. 22.42, a), как правило, составляющий размера сборочной размерной цепи. Таким размером в корпусах с закладными крышками является размер L между внешними плоскостями канавок (рис. 22.42, б).

Размер H0 получают при обработке плоскостей корпуса, а размер H1 — при растачивании отверстий (рис. 22.42 и 22.43). Эти размеры вследствие погрешностей обработки приобретают отклонения от номинальных значений. При разности b этих размеров (рис. 22.44) образуются выступы s, которые затрудняют установку комплекта вала в подшипниковые гнезда. Чтобы уменьшить величины b и s, на размер H0 задают поле допуска h11, а на размер Н1 принимают предельные отклонения по ГОСТ 24386–91:

при Н1 до 250 мм — (Н 1)–0,5, при Н1 свыше 250 до 630 мм — (Н 1)–1,0. На резьбовые крепежные отверстия задают поле допуска 7Н.

L0 K

a0

b0

Рис. 22.43

Размерыa 0 и b0 (рис. 22.45, см. рис. 22.42, ) координируют расположение общей оси отверстий для входного вала редуктора и осей крепежных отверстий. Эти размеры входят в сборочные размерные цепи, определяющие относительное расположение валов редуктора и другого узла, чаще всего электродвигателя. Допуск на эти размеры принимают равным ±0,l(d0 – d), где d0 — диаметр крепежного отверстия; d — диаметр винта.

Межосевые расстояния а1, а2, ... корпуса (см. рис. 22.42) также являются составляющими размерами соответствующих сборочных размерных цепей.

Предельные отклонения размеров а1, a2, ... корпуса цилиндрических зубчатых передач, a также предельные отклонения межосевого расстояния корпуса червячных передач

= ± (0,6f ...0,7) a,

где fa — предельное отклонение межосевого расстояния цилиндрической зубчатой (по ГОСТ 1643–81) или червячной (по ГОСТ 3675–81) передачи.

Значения f a можно принимать по табл. 22.13 для зубчатых и по табл. 22.14 для червячных передач.

Допуски формы и допуски расположения на базовые поверхности кор-

пусных деталей.

Допуски плоскостности (см. рис. 22.42; 22.43; 22.45):

• на плоскость основания K — 0,05/100 мм/мм;

Допуски параллельности плоскостей K и N и перпендикулярности плоскостей Р, Q к плоскости N — 0,05/100 мм/мм.

На базовые отверстия для опор валов приводят допуски цилиндричности

≈ 0,5t,

где t — допуск диаметра.

Оси двух отверстий для подшипников качения, расположенные в разных стенках корпуса, должны быть соосны. Отклонения от соосности этих отверстий вызывают перекос колец подшипников. Чтобы ограничить перекос, задают на каждую пару отверстий допуск соосности относительно их общей оси. Его задают по табл. 22.5 в зависимости от типа подшипника.

В целях ограничения перекоса колец подшипников плоскости Р и Q (см. рис. 22.42; 22.43; 22.45) должны быть перпендикулярны общей оси каждой пары отверстий. Допуски перпендикулярности относят к диаметру Dф фланца крышек подшипников (см. табл. 22.8). Степень точности допуска принимают при базировании по торцам крышек подшипников: шариковых — 9, роликовых — 8. Если торцы крышек в базировании подшипников не участвуют, то допуски перпендикулярности плоскостей Р и Q не назначают.

Для цилиндрической зубчатой передачи стандартом ГОСТ 1643–81 за-

даны допуски параллельности fx и перекоса fy осей вращения валов на ширине b колеса. Значения допусков параллельности и перекоса осей отверстий на ширине L корпуса цилиндрического редуктора вычисляют по уравнениям:

Тх = (0,6f ...0,7) xL/b; Ту = (0,6f ...0,7) yL/b,

где значения допусков fx и fy в зависимости от степени точности по нормам контакта принимают по ГОСТ 1643–81 или по табл. 22.15.

перпендикулярности осей отверстий для опор валов конической шестерни и колеса, который определяют по формуле

Т = 2(0,6E ...0,7) ΣL0/R,

где EΣ — предельное отклонение межосевого угла в передаче по ГОСТ 1758–81 или по табл. 22.16; L0 — расстояние от оси отверстий до плоскости корпуса; R — среднее конусное расстояние (см. рис. 22.45).

Кроме того, задают отклонения межосевого расстояния, которые определяют по соотношению

= ±(0,7...0,8 )f а,

где fa — отклонение межосевого расстояния в конической и гипоидной передаче; значения берут по ГОСТ 1758–81 или табл. 22.17.

На чертежах корпусов червячных редукторов задают допуск перекоса осей отверстий для опор червяка и вала колеса, который определяют по соотношению

Ту = (0,7f ...0,8) ΣL0/b 2,

где fΣ —предельное отклонение межосевого углав передаче по ГОСТ3675–81 или по таблb . 22.18; 2— ширина венца колеса; L0 — расстояние между плоскостями корпуса (см. рис. 22.43).

Рис. 22.46

При серийном производстве крепежные отверстия в корпусах сверлят в приспособлениях или на станках с ЧПУ. В этом случае на расположение осей крепежных отверстий задают позиционные допуски, ограничивающие смещение этих осей от номинального расположения.

Зазоры между стержнями болтов и стенками крепежных отверстий в основании корпуса используют для выверки положения редуктора на плите. Учитывая это, позиционный допуск отверстий в основании корпуса

= 0,2(d 0 – d);

позиционные допуски отверстий в других местах корпуса

= 0,4(d 0 – d),

где d0 и d — диаметры отверстия и стержня винта или шпильки соответственно.

При единичном производстве крепежные отверстия сверлят по разметке и допуски расположения этих отверстий не задают.

На рис. 22.46 приведен пример чертежа корпуса конически-цилин- дрического редуктора.