ГЛАВА 22

ВЫПОЛНЕНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ ДЕТАЛЕЙ

22.1.ТРЕБОВАНИЯ К РАБОЧИМ ЧЕРТЕЖАМ

22.1.1.Общие положения

1.Рабочие чертежи разрабатывают на все детали (кроме покупных и стандартных), входящие в состав изделия. Чертеж каждой детали выпол-

няют на отдельном листе (или в электронной форме). На листах стандартного формата помещают основную надпись (см. рис. 23.2): на формате А4 — вдоль короткой стороны; на других — преимущественно вдоль длинной стороны листа.

В графах основной надписи приводят:

1 — наименование детали, например «Колесо зубчатое»; 2 — обозначение чертежа детали, например ДМ 16-03.10.11;

3 — обозначение по стандарту материала детали, например «Сталь 40ХН ГОСТ 4543—71»); если в обозначение входит сокращенное наименование материала «Ст», «СЧ», «Бр», то полное наименование — «Сталь», «Серый чугун», «Бронза» не указывают, например «Ст3 ГОСТ 380–94».

Если деталь должна быть изготовлена из сортового материала определенного профиля и размера, то материал такой детали записывают в соответствии с присвоенным ему в стандарте на сортамент обозначением, например

4. На чертеже детали не допускается помещать технологические указания. В виде исключения можно указывать совместную обработку, притирку, гибку, развальцовку. В связи с этим центровые отверстия, которые

являются технологическими базами, на чертежах деталей не изображают и в технических требованиях никаких указаний не помещают.

Рис. 22.2

5. Если обработку отверстий под винты, штифты и другие крепежные детали выполняют при сборке, то на чертеже детали эти отверстия не изображают и никаких указаний в технических требованиях не приводят. Все необходимые данные для обработки таких отверстий (изображения, размеры, шероховатость поверхностей, координаты расположения и количество отверстий) приводят на чертеже сборочной единицы (рис. 22.2, a). Часто в одной из деталей выполняют отверстия, через которые затем размечают или, как по кондуктору, сверлят отверстия в другой, сопряженной детали. Тогда на чертеже первой детали изображают такие отверстия и приводят все необходимые данные для их изготовления (рис. 22.2, б).

22.1.2.Задание размеров

1.На чертеже должно быть задано минимальное количество размеров, достаточное для изготовления и контроля детали.

2.Каждый размер следует приводить на чертеже один раз.

3Размеры. , относящиеся к одному конструктивному элементу, следует группировать в одном месте (рис. 22.3).

4. He допускается включение ширины фасок и канавок в общую цепочку размеров (рис. 22.4, а). Размеры фасок и канавок должны быть

ГОСТ 30893.1–2002 (см. табл. 24.3).

2.Если предельные отклонения (допуски) не указаны индивидуально

усоответствующих номинальных размеров, то применяют общие допуски

размера по ГОСТ 30893.1–2002, установленные по четырем классам точности: точный f, средний m, грубый c, очень грубый v (см. табл. 24.3). При выборе класса точности учитывают обычную точность соответствующего производства.

Общие допуски применяют для следующих размеров с неуказанными индивидуально предельными отклонениями:

•линейных размеров (например, наружных, внутренних диаметров, радиусов, расстояний: , размеров уступов, размеров притупленных кромок наружных радиусов закругления и размеров фасок);

•угловых размеров, включая угловые размеры, которые обычно не указывают, т. е. прямые углы или углы правильных многоугольников;

•линейных и угловых размеров, получаемых при обработке деталей

всборе.

Ссылку на общие допуски линейных и угловых размеров приводят в технических требованиях, указывая номер стандарта и буквенное обозначение класса точности, например, для среднего класса точности m:

«Общие допуски по ГОСТ 30893.1–m».

3. Индивидуальные предельные отклонения линейных размеров указывают по одному из следующих трех способов:

•условными обозначениями полей допусков, например 63Н7;

•числовыми значениями предельных отклонений, например 64+0,030;

•условными обозначениями полей допусков с указанием справа

вскобках значений предельных отклонений, например 18P8 (−−00,018,045).

Первый способ рекомендуют применять при номинальных размерах, входящих в ряд стандартных чисел (см. табл. 24.1), второй — при нестандартных числах номинальных размеров и третий — при стандартных числах, но при нерекомендуемых полях допусков.

В учебных проектах предельные отклонения цепочных размеров принимают в зависимости от способа компенсации [3]:

•если компенсатором служит деталь, которую шабрят или шлифуют по результатам измерений при сборке, то в целях уменьшения припуска на обработку поля допусков цепочных размеров следует принимать: отверстий H9, валов h9, остальных ±IТ9/2;

•если компенсатором служит набор прокладок, то поля допусков цепочных размеров принимают более свободными: H11, h11, ±ІТ11/2;

• если же компенсатором служит резьбовая пара, то вследствие ее широких компенсирующих способностей поля допусков размеров принима-

ют: H14, h14,IT± 14/2 (или +t2, –t2, ±t2/2 по ГОСТ 30893.1–2002).

4. Предельные отклонения координат крепежных отверстий принимают по рекомендациям, приведенным, например, в табл. 22.11 и 22.12.

5Предельные. отклонения диаметров резьбы показывают на чертежах деталей в соответствии с посадками резьбовых соединений, приведенными на чертежах сборочных единиц.

Например, для резьбы в отверстиях: М20 — 7H, M16 — 3H6H, М30 ×

× 1,5 — 2H5С; для резьбы на валах М42 — 8g, M16 — 2т, M30 × l,5 — 2r.

22.1.4.Допуски формы

идопуски расположения поверхностей

При обработке деталей возникают погрешности не только линейных размеров, но и геометрической формы, а также погрешности в относительном расположении осей, поверхностей и конструктивных элементов деталей. Эти погрешности могут оказывать вредное влияние на работоспособность деталей машин, вызывая вибрации, динамические нагрузки, шум.

Первая группа требований точности связана с установкой подшипников качения(Г ОСТ 3325–85). Для подшипников качения важно, чтобы не были искажены дорожки качения колец подшипников. Кольца подшипников очень податливы и при установке копируют форму посадочных поверхностей валов и корпусов. Чтобы уменьшить искажение формы дорожек качения, на посадочные поверхности валов и корпусов задают допуски

формы.

Относительный перекос наружного и внутреннего колец подшипников увеличивает сопротивление вращению валов и потери энергии, снижает ресурс подшипников. Перекос колец могут вызвать:

•отклонения от соосности посадочных поверхностей вала и корпуса;

•отклонения от перпендикулярности базовых торцов вала и корпуса;

•деформации вала и корпуса в работающем узле.

Чтобы ограничить перечисленные отклонения, на чертежах задают допуски расположения посадочных поверхностей вала и корпуса.

Вторая группа требований точности, которые предъявляют к деталям,

связана с обеспечением норм кинематической точности и норм контакта зуб-

чатых и червячных передач(Г ОСТ 1643–81, ГОСТ 1758–81, ГОСТ 3675–81).

Достижение необходимой точности передачи зависит от точности расположения посадочных поверхностей и базовых торцов валов, а также посадочных отверстий и базовых торцов колес. Поэтому на чертежах валов,

зубчатых и червячных колес задают допуски расположения базовых поверхностей.

Третья группа требований точности, предъявляемых к деталям, связана с необходимостью ограничения возможной неуравновешенности деталей.

Окончание табл. 22.1

Симметричности

Позиционный

Примечание. Знаки и Т означают, что допуск задан в диаметральном выражении.

Установлены (ГОСТ 2.308–79) следующие правила нанесения на чертежах деталей условных обозначений баз, допусков формы и расположения:

•если базой является поверхность, то зачерненный треугольник располагают на достаточном расстоянии от конца размерной линии (рис. 22.6, а);

Рис. 22.6

•если базой является ось или плоскость симметрии, то зачерненный треугольник располагают в конце размерной линии (рис. 22.6, б); иногда удобнее показывать базу на сечении, чтобы не зачернять чертеж, т. е. размерную линию без указания размера повторяют (рис. 22.7);

•если нет необходимости назначать базу, вместо зачерненного треугольника применяют стрелку (рис. 22.6, в);

•если допуск относят к поверхности, а не к оси элемента, то стрелку