Осевое крепление шкивов на валах производят по одному из способов, приведенных на рис. 20.1 и 20.2.

Обод шкива, установленного на консольном участке вала, для уменьшения изгибающего момента следует располагать как можно ближе к опоре

(рис. 18.5).

Когда изгибающие моменты от натяжения ремня приводят к нежелательным деформациям вала, шкивы конструируют так, чтобы сила натяжения ремней не передавалась на вал. Для этого их располагают на собственных подшипниках, установленных на специальной крышке-стакане

(рис. 18.6).

В таких конструкциях целесообразно применять шариковые радиальные подшипники закрытого типа с двумя уплотнениями (тип 180000, ГОСТ 8882—75), смазочный материал в которые заложен при изготовлении [11].

Для компенсации возможной несоосности осей вращения шкива и входного вала редуктора применен длинный торсионный валик, передающий вращающий момент шлицевыми соединениями (см. рис. 18.6).

18.2. НАТЯЖНЫЕ УСТРОЙСТВА

Для компенсации вытяжки ремней в процессе их эксплуатации, компенсации отклонений длины бесконечных плоских, клиновых, поликлиновых и зубчатых ремней, а также для легкости надевания новых ремней должно быть предусмотренорегулирование межосевого расстояния ременной передачи. Натяжное устройство должно обеспечивать изменение межосевого расстояния в пределах 0,97а…1,06а, где а — номинальное значение межосевого расстояния.

Наиболее распространены следующие схемы натяжных устройств:

•прямолинейным перемещением электродвигателя (или другого узла) (рис. 18.7, а);

•поворотом плиты, на которой расположен электродвигатель или другой узел (рис. 18.7, б);

•оттяжным (рис. 18.7, в) или натяжным (рис. 18.7, г) роликом.

В устройствах, приведенных на рис. 18.7, натяжение ремней создают исходя из условия передачи наибольшего возможного момента.

На рис. 18.8 приведены схемы самонатяжных устройств:

•окружной силой на шестерне (рис. 18.8, а);

•реактивным моментом на корпусе узла (редуктора) (рис. 18.8, б);

•реактивным моментом на корпусе электродвигателя (рис. 18.8, в).

В устройствах, представленных на рис. 18.8, сила натяжения ремней автоматически изменяется пропорционально передаваемому моменту. Это способствует сохранению ремней и увеличению их ресурса. Поэтому самонатяжные устройства перспективны. Передачи с автоматическим натяжением нереверсивны.

Натяжение прямолинейным перемещением. Если электродвигатель раз-

мещен на полу цеха, то удобно регулировать натяжение ременной передачи перемещением его по двум салазкам, поставляемым вместе с двигателем.

Рис. 18.7

Рис. 18.8

Иногда удобнее сконструировать и изготовить специальную плиту, которую крепят к полу цеха. В плите выполняют два Т-образных паза, куда закладывают болты 1 с четырехгранной головкой (рис. 18.9). Электродвигатель устанавливают на плиту, перемещают регулировочным винтом 2, а по окончании регулирования затягивают гайки болтов 1.

Применяют также натяжные устройства, состоящие из двух плит: неподвижной, которую крепят к полу цеха, и перемещающейся по неподвижной при регулировании натяжения ремней. При единичном производстве плиты изготовляют из стальных листов (рис. 18.10), а при серийном — литыми из серого чугуна (рис. 18.11).

Электродвигатель крепят к верхней плите винтами 1. Для винтов 2 в верхней плите выполнены удлиненные пазы, а в нижней — резьбовые отверстия. По окончании регулирования винты 2 затягивают. Перемещают

Рис. 18.9

Рис. 18.10

верхнюю плиту по нижней толкающими винтами 3 (см. рис. 18.10 и 18.11),

тянущими 4 (рис. 18.12, а) или винтами 5 (рис. 18.12, б), которыми можно перемещать верхнюю плиту в обоих направлениях.

Передачи поликлиновыми и зубчатыми ремнями чувствительны к перекосу осей валов. В этих случаях для более точного направления верхней плиты в нее запрессовывают две короткие шпонки, располагая их у концов плиты. В нижней плите выполняют длинные пазы (рис. 18.13).

Рис. 18.11

Рис. 18.12

Рис. 18.13

Чтобы уменьшить момент от сил натяжения ветвей ремня, шпонки и шпоночные пазы располагают как можно ближе к шкиву.

Натяжение качающимися плитами. На качающуюся плиту устанавли-

вают электродвигатель или любой другой узел ременной передачи. При конструировании качающейся плиты необходимо ось качания располагать так, чтобы угол β (рис. 18.14) был близок к прямому. Если этот угол близок к 180° (угол β′), то межосевое расстояние при повороте плиты изменяется мало и регулирование неэффективно. Качающиеся плиты встраивают в станины (рамы) приводных устройств (рис. 18.15–18.18).

На рис. 18.15 натяжное устройство состоит из неподвижной и качающейся плит. Неподвижная плита прикреплена к полу цеха.

На рис. 18.16 и 18.17 натяжные устройства встроены в раму, сконструированную из швеллеров.

Натяжное устройство по рис. 18.18 установлено на редукторе. Натяжение ремней в этом случае выполняют откидным шарнирным болтом (рис. 18.18, а), двумя шарнирными болтами с правой и левой резьбой и

Рис. 18.18

Рис. 18.19

стяжкой, также имеющей правую и левую нарезку (рис. 18.18, б), или

установочным винтом (рис. 18.18, в).

Для условий единичного производства неподвижные и качающиеся плиты конструируют сварными (рис. 18.19 и 18.20).

При серийном производстве экономически целесообразно изготовлять качающиеся плиты литыми из серого чугуна (рис. 18.21 и 18.22). Толщина стенок литых плит должна быть по возможности везде одинаковой. Для увеличения жесткости целесообразно применение ребер.

Рис. 18.23

Оси поворота качающихся плит (см. рис. 18.14) выполняют по одному из вариантов, представленных на рис. 18.23. Простейший из них показан на рис. 18.23, a. В этом варианте ось 1 зафиксирована от осевого смещения установочным винтом 2. Широкое применение находит также осевая фиксация оси шайбой ШЕЗ 3 (рис. 18.23, б, в); на рисунке показаны оси для

370 Глава 18. Шкивы и натяжные устройства ременных передач

вого перемещения и возможность точной фиксации в необходимом месте вала.

Пример конструкции такого соединения ступицы шкива с валом представлен на рис. 18.31, 18.32.

Для увеличения изгибной податливости ступицы шкива 1 (см. рис. 18.32), обжимающей вал, в ней делают сквозной узкий разрез (шириной не более 1 мм), расположенный в плоскости, совпадающей с осью вращения (разрез на рисунке не показан). Ступица 1 до затяжки винтов 2 сопрягается с валом с зазором.

На рис. 18.33 представлены примеры возможных взаимных смещений шкивов ременной передачи и положение следа луча лазера

Рис. 18.33

Если профиль зуба в осевом сечении выполняют со скосом (см. рис. 19.1, б), что предпочтительнее, то принимают угол скоса γ ≈ 20°, а фаску f ≈ 0,2b.

В формулах обозначены: r = = 0,5025d3 + 0,05 мм — радиус впади-

ны; d3 — диаметр ролика цепи; b3 — расстояние между внутренними плоскостями пластин цепи (рис. 19.2); A — расстояние между осями симметрии многорядных цепей (см. рис. 19.2); h — ширина пластин це-

пи (см. рис. 19.2).

Значения b3, A, d3 и h, мм, принимают в зависимости от шага t, мм,

цепи (ГОСТ 13568–97):

Другие параметры звездочки см. 22.2.6.

Размеры венца звездочек зубчатых цепей (рис. 19.3, a, б) вычисляют по следующим зависимостям (ГОСТ 13576–81):

Делительный диаметр ………………...................…… dд = t/sin (180°/z)

Диаметр окружности выступов …………………....… De = t/tg (180°/z)

Диаметр окружности впадин …………...........……… Di = dд – 2h2/cos (180°/z) Диаметр проточки ……………........................………. Dc = De – 1,5t

Ширина венца …………............................…………… b3 = В + 2S

Радиус закругления зуба ………………………….....…. R ≈ t Координата центра радиуса R ………………….....…. C1 = 0,4t Ширина направляющей проточки ……..…………… S1 = 2S

Толщина обода …………………………………………….… δ = h2 Толщина диска ………………………………………….…… С = (1,2...1,3)δ

Здесь S — толщина пластины цепи (рис. 19.4); h2 = h1 + е — высота зуба; h1 — расстояние от оси отверстия шарнира до вершины зуба цепи (см. рис. 19.4); е— радиальный зазор; В — ширина цепи.

При криволинейном профиле зубьев (см. рис. 19.3, б) R1 = 2,4t и зазор между рабочей гранью пластины и зубом K = 0,04t.

Значения h1 , S, e и B, мм, принимают в зависимости от t (ГОСТ

13552–81):