Для того чтобы внутрь корпуса извне не засасывалась пыль, под крышку ставят уплотняющие прокладки из прокладочного картона марки А толщиной 1...1,5 мм. В последнее время вместо картона для прокладок стали применять полосы из технической резины марки МБС толщиной 2...3 мм, привулканизированные к крышке. На рис. 17.38, в–д показано три исполнения прокладок: два исполнения — простую полосу и полосу

сотбортовкой, закрывающей грани крышки, крепят к корпусу винтами

сполукруглой головкой; в третьем исполнении применены винты с потайной головкой, которые, по соображениям эстетики, полностью закрыты

резиновой полосой. В этом исполнении резина привулканизирована только к нижней стороне крышки. Верхнюю часть прокладки можно отгибать при завинчивании или отвинчивании винтов.

На рис. 17.39 приведены конструкции литых крышек прямоугольной (см. рис. 17.39, a) и круглой (см. рис. 17.39, б) формы. Их изготовляют из чугуна или алюминиевого сплава. Аналогична конструкция крышек, прессованных из пластмассы.

Толщину δк стенок и высоту Н принимают для крышек:

чугунных …………………….............…… δк = (0,7...0,8)δ ≥ 6 мм; H ≥ 0,08L(Dк)

из алюминиевого сплава

или пластмассы ………………...............… δк = (0,5...0,6)δ ≥ 5 мм; Н ≥ 0,05L(Dк)

Здесь δ — толщина стенки корпуса редуктора (коробки передач). Толщинаδ к стенок в любом сечении крышки должна быть по возмож-

ности одинаковой. Крышки усиливают ребрами жесткости. Чтобы радиальные ребра в круглых крышках не соединялись в общий узел, выполняют кольцевое ребро диаметром δ0 ≥ 5δк (см. рис. 17.39, б).

В крышках люков удобно располагать пробковые отдушины (см.

рис. 11.16).

17.6. СВАРНЫЕ КОРПУСА

При единичном производстве экономически выгоднее корпусные детали выполнять сварными из стали марки Ст3. Толщину стенок сварного корпуса принимают δсв ≈ (0,8...1,0)δ, где δ — толщина стенок литого чугунного корпуса (см. 17.1).

Корпус и крышку редуктора сваривают из элементов, изготовленных из проката (лист, полоса, пруток круглого сечения и др.). В тяжелом машиностроении и судостроении применяют сварные корпуса с литыми или коваными деталями. После сварки корпус и крышку подвергают отжигу и иногда правят (рихтуют).Затем производят обработку резанием плоскостей и отверстий детали.

Конструкции сварных корпусов редукторов отличаются большим разнообразием. Возможный вариант конструктивного оформления сварного корпуса цилиндрического одноступенчатого редуктора представлен на рис. 17.40. Сварные корпуса редукторов других типов конструируют аналогично.

Рис. 17.40

Конструирование отдельных элементов сварного корпуса (подшипниковых гнезд, мест крепления крышки и корпуса, опорных фланцев и др.) подчиняется общим правилам, изложенным в этой главе.

Рис. 18.1

поликлиновых ремней (ТУ 38–105763–84) — на рис. 18.2, б; размеры, мм,

профиля канавок шкивов принимают соответственно по табл. 18.1 и 18.2. На рис. 18.2 dp — расчетный диаметр шкива (диаметр окружности по нейтральной линии ремня). Значения расчетного диаметра, мм, принимают из ряда: 50, 56, 63, 71, 80, 90, 100, 112, 125, 140, 160, 180, 200, 224, 250, 280,

315, 355, 400, 450, 475, 500.

Таблица 18.1

Внешний диаметр шкива для передачи клиновыми ремнями de = dр + + 2b *, поликлиновым ремнем de = dр – 2.

Ширина шкива М = (n – 1)е + 2f, где п — число канавок на шкиве; значения b*, , е, f, мм, приведены в табл. 18.1 и 18.2.

Рис. 18.2

При изгибе ремня на шкивах угол его клина уменьшается. Поэтому угол α клина канавки следует назначать по табл. 18.1, в зависимости от диаметра dр.

Толщина обода чугунных шкивов передач плоскоременных δчуг =

обода шкива — на рис. 18.3, б. Некоторые размеры, мм, зубчатого ремня и конструктивных элементов обода шкива приведены в табл. 18.3.

Диаметр делительной окружности d = mz, где z — количество зубьев шкива.

Диаметр вершин зубьев da = d –

– 2δ р ± k, где k — поправка, учитывающая нагрузку и податливость каркаса, мм; знак «+» для ведущего шкива, знак «–» — для ведомого.

Значение k вычисляют по формуле k = 0,2Fpλz /b, где b — ширина ремня, ммF ; p = 2 · 103Т1Ср/(тzш1) — расчетная сила, передаваемая ремнем, Н; здесь Т1 — вращающий момент на малом

шкиве, Н·м; m — модуль, мм; zш1 — количество зубьев малого шкива; Сp =

= 1,3–2,2 — коэффициент динамичности и режима работы.

Податливость λ витков металло-

Ширину b ремня выбирают из ряда 12,5; 16; 20; 25; 32; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200.

Диаметр впадин шкива df = da – 2hp. Толщина обода δ = 1,5m + 2 мм ≥

≥ 6 мм.

Зубчатые ремни изготовляют с количеством зубьев zp: 40, 42, 45, 48, 50, 53, 56, 60, 63, 67, 71, 75, 80, 85, 90, 100, 105, 112, 115, 125, 130, 140, 150, 160, 170, 180, 190, 200, 210, 220, 235, 250.

Диаметр ступицы шкивов для любого типа передачи (см. рис. 18.1–18.3): чугунных dст = 1,65d; стальных dст = 1,55d.

Длина ступицы ориентировочно lст = (1,2...1,5)d. Окончательно длину ступицы принимают с учетом результатов расчета шпоночного или шлицевого соединения.

Толщина дисков шкивов для любого типа передачи С = (1,0...1,2)δ. Вычисленные размеры D0, dст, lст, C округляют в ближайшую сторону

до значений из ряда стандартных чисел (см. табл. 24.1).