Рис. 17.33

колеса, водило, сателлиты; в волновом — генератор, гибкое и жесткое колеса. Поэтому в поперечном сечении корпус очерчен окружностями.

Для крепления корпуса к плите (раме) предусматривают опорные поверхности с отверстиями для винтов.

На рис. 17.33 представлены два возможных исполнения нижней части корпуса. На рис. 17.33, а длина B опорной поверхности равна внешнему диаметру D корпуса. Для увеличения прочности опорные лапы усилены ребрами 1. На рис. 17.33, б длина B больше диаметра D; опорные лапы выступают за внешний диаметр кор-

пуса; они выполнены более высоки- Рис. 17.34 ми (см. рис. 17.20) и, следовательно,

более прочными и поэтому в упрочняющих ребрах не нуждаются.

В мотор-редукторах (рис. 17.34) опорную поверхность корпуса увеличивают для уравновешивания момента от силы тяжести электродвигателя. Возможно исполнение волнового редуктора с отъемными лапами, которые крепят к цилиндрическому корпусу винтами (см. рис. 15.13).

17.3. КОРПУСА КОРОБОК ПЕРЕДАЧ

Корпуса коробок передач не имеют плоскостей разъема по осям валов, что повышает их жесткость, но усложняет сборку. Их конструируют коробчатого типа прямоугольной формы с гладкими наружными поверхностями стенок (рис. 17.35). На этих стенках выступают лишь платики высотой h для крепления крышек подшипников. Близко расположенные друг к другу платики иногда объединяют.

Рис. 17.35

17.4. Оформление мест соединения корпуса с фланцем электродвигателя 349

Приливы для размещения опор валов направляют внутрь корпуса. Длину l отверстий в приливах определяет конструкция подшипникового узла

(см. рис. 17.11).

Для крепления коробки передач к раме или плите предусматривают высокие приливы (см. рис. 17.20) или ниши (см. рис. 17.19), расположенные вдоль стенок, параллельных осям валов. Часто коробки передач крепят винтами снизу (см. рис. 17.21).

Корпус коробки передач сверху закрывают крышкой коробчатой формы. Необходимую жесткость крышки достигают выборомН высоты ≥ 0,08L и применением ребер. Крышку крепят к корпусу винтами с цилиндрической головкой и шестигранным углублением под ключ, располагая их в приливах (см. рис. 17.35, сечение Г–Г ).

Несовпадение контуров крышки и корпуса ухудшает внешний вид коробки передач. Поэтому в крышке делают прилив или в корпусе углубление (см. рис. 17.35, выносной элемент Д), которые скрадывают возможное несовпадение контуров деталей и упрощают съем крышки.

17.4.ОФОРМЛЕНИЕ МЕСТ СОЕДИНЕНИЯ КОРПУСА

СФЛАНЦЕМ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ

Для присоединения фланцевого электродвигателя на корпусе конструируют опорный фланец. Соосно с выступающим из корпуса концом вала узла вычерчивают конец вала и фланец электродвигателя, оставляя между торцами валов зазор 2...3 мм или больше, в зависимости от типа муфты (рис. 17.36, а). После этого к фланцу электродвигателя подводят опорный фланец толщиной S, который соединяют затем с корпусом стенкой толщиной δ0, равной толщине δ стенки корпуса редуктора или δ1 его крышки.

Толщину опорного фланца принимают S = (l,4...2)d, где d — диаметр винта или шпильки для крепления электродвигателя. При креплении шпильками толщину S принимают равной длине ввинчиваемой части шпильки.

Способ соединения опорного фланца с корпусом (рис. 17.36, a, б) зависит от соотношения размеров фланцев электродвигателя и корпуса. Иногда для упрощения конструкции корпусной детали электродвигатель крепят не непосредственно к корпусу, а к крышке подшипника, которую конструируют, как показано на рис. 17.36, в. Обычно вал электродвигателя соединяют с валом узла компенсирующей муфтой. В этом случае центрирующий бортик фланца электродвигателя сопрягают с центрирующим отверстиемH опорного фланца по посадке 7/j6. Соединение валов глухими муфтами (втулочной и др.) нежелательно, так как вал узла и вал электродвигателя образуют в этом случае один многоопорный вал (статически неопределимая система); для нормальной работы такого соединения требуется строжайшая соосность валов, которую можно достичь применением очень сложной и дорогой операции ручной пригонки опорного фланца корпуса и точным совмещением осей при сборке.

17.5. КРЫШКИ ЛЮКОВ

Для залива масла в редуктор, контроля правильности зацепления и для внешнего осмотра деталей делают люки. Чтобы удобнее было заливать масло и наблюдать за зубчатыми (червячными) колесами при сборке и эксплуатации, размеры люков должны быть возможно большими, форма прямоугольная или (реже) круглая, их закрывают крышками, изготовленными из стального листа, литыми из чугуна, алюминиевого сплава или прессованными из пластмассы.

Широко применяют стальные крышки (рис. 17.38) из листов толщиной

δк: при единичном и мелкосерийном производстве — простой формы (см.

рис. 17.38, a), а при средне- и крупносерийном — штампованные (см.

рис. 17.38, б).