Эта схема наиболее проста. Недостаток — смещение с оси вала переводного камня 4, находящегося в пазу детали, вследствие поворота конца рычага, описывающего дугу радиусом R. Для уменьшения смещения камня радиус рычага принимают

R = A1 + a,

гдеА 1 — расстояние от оси вала до оси поворота рычага; a — половина высоты дуги, описываемой осью камня при перемещении зубчатого колеса на «ход» — из одного крайнего положения в другое.

Желательно, чтобы отклонение камня от оси вала было a ≤ 0,3h, где h — высота камня. Если не удается выдержать это соотношение, то применяют механизмы, выполненные по второй, более сложной, схеме (рис. 16.1, б). В этом случае деталь (зубчатое колесо) перемещают вилкой 5, расположенной на направляющей скалке 6 и приводимой в движение рычагом 7 с зубчатым венцом, сцепляющимся с рейкой 8.

16.1. ПЕРЕВОДНЫЕ КАМНИ И ВИЛКИ

Переводные камни изготовляют из антифрикционного или серого чугуна, текстолита, в ответственных случаях — из безоловянных бронз. Простейшая и наиболее распространенная конструкция представлена на рис. 16.2, а. Широко применяют также насадные камни (рис. 16.2, б, в). Реже используют более сложные в изготовлении цельные камни (рис. 16.2, г, д).

Рис. 16.2

Размеры (в миллиметрах) переводных камней (см. рис. 16.2, a):

Помимо переводных камней в механизмах, выполненных по первой схеме, применяют вилки. Простейшие из них показаны на рис. 16.3. При коротком отверстии в перемещаемой детали во избежание заклинивания применяют вилки с двумя камнями (рис. 16.4).

Вмеханизмах, выполненных по второй схеме (см. рис. 16.1, б), зубчатые колеса (муфты) обычно перемещают вилками, типовые конструкции которых показаны на рис. 16.5.

Взависимости от формы передвигаемых зубчатых колес или муфт

вилка может входить в кольцевой паз передвигаемой детали (рис. 16.5, а) или охватывать ее кольцевой выступ (рис. 16.5, б).

в

Рис. 16.5

Связь рычага 1 с вилкой осуществляют разными способами. Наиболее простое и дешевое исполнение показано на рис. 16.5, a, где в паз вилки входит цилиндрический штифт рычага. Недостаток этого варианта в том, что контакт штифта с пазом вилки в лучшем случае происходит по линии: при частых переключениях штифт бы-

стро изнашивается. Поэтому чаще всего рычаг снабжают переводным камнем по одному из вариантов рис. 16.2. При необходимости перемещения на большую длину применяют зубчато-реечное зацепление (рис. 16.5, в).

Для уменьшения трения в блоки колес встраивают подшипники качения (рис. 16.6).

16.2. НАПРАВЛЯЮЩИЕ СКАЛКИ. РЫЧАГИ, ОСИ И РУКОЯТКИ УПРАВЛЕНИЯ

Вилки перемещают по направляющим скалкам, которые чаще всего выполняют одного диаметра с полем допуска h6 по всей длине. Отверстие в корпусе для скалки изготовляют с полем допуска Н7, а отверстие в вилке — Е9. Крепление направляющих скалок в корпусе показано на рис. 16.7, а– ж.

Рис. 16.7

Иногда необходимо, чтобы вилка переключения не поворачивалась на направляющей скалке. Тогда скалку жестко крепят в корпусе (варианты б, г, д), a вилку соединяют со скалкой направляющей шпонкой или шлицами.

Рычаги 1 (см. рис. 16.1, 16.8) обычно выполняют литыми из серого чугуна. Форма рычагов в зависимости от компоновки деталей в узле может быть различнойваль-и нередко довольно сложной. Изготовляют рычаги о ного или прямоугольного сечения, без ребер или с ребрами жесткости. Размеры концов рычагов 1, надеваемых на оси (рис. 16.9, a), выполняют по соотношениям

Dст = (1,5…1,6)d; lст = (1,2...1,5)d,

Рис. 16.8

Рис. 16.9

где d — диаметр отверстия в бобышке (поле допуска H7).

Обычно рычаг 1 и рукоятку управления устанавливают на общей оси. Некоторые варианты такого исполнения представлены на рис. 16.9: наиболее простой, недостатком его является необходимость обработки внутреннего торца прилива корпуса (см. рис. 16.9, а); усложненный, в котором недостаток устранен применением чугунной втулки, вставленной в корпус (рис. 16.9, б); вариант со ступенчатой осью, выполненной для этой же цели (рис. 16.9, в); интересный с точки зрения конструктивного решения (рис. 16.9, г). Здесь ось имеет одинаковый диаметр по всей длине, что упрощает ее изготовление. Шайбу 2 надевают на ось, а затем сдвигают в канавку поперек оси, и в таком положении она удерживает ось от смещений. Для лучшей устойчивости механизма переключения желательно, чтобы длина l была в 2–2,5 раза больше диаметра оси.

Если рычаг 1 по условиям компоновки узла располагают вдали от стенки корпуса, для него создают вторую опору (рис. 16.10).

Рис. 16.10

Рукоятки управления обычно выполняют сборными — ступица (рис. 16.11), стержень (рис. 16.12) и ручка (рис. 16.13), очень редко — цельнолитыми. Размеры ступиц (см. рис. 16.11), мм:

Рис. 16.11