- •ОГЛАВЛЕНИЕ
- •1.1. Общие сведения
- •1.3. Надежность машин
- •1.4. Стандартизация
- •1.5. Машиностроительные материалы
- •1.6. Способы экономии материалов при конструировании
- •1.7. Технологичность конструкции. Точность. Взаимозаменяемость
- •1.8. Конструирование. Оптимизация
- •2.1. Общие сведения
- •2.2. Основные типы и параметры резьб
- •2.4. Соотношение сил и моментов в затянутом резьбовом соединении
- •2.5. Стопорение резьбовых соединений
- •2.6. Распределение силы между витками резьбы
- •2.7. Прочность винтов при постоянных нагрузках
- •2.8. Расчет резьбовых соединений группой болтов
- •2.9. Расчет винтов при переменной нагрузке
- •2.10. Способы повышения несущей способности резьбовых соединений
- •Глава 3. Заклепочные соединения
- •4.1. Общие сведения
- •4.2. Сварные соединения стыковыми швами
- •4.3. Сварные соединения угловыми швами
- •4.4. Швы контактной сварки
- •4.5. Допускаемые напряжения сварных соединений
- •5.1. Общие сведения
- •Глава 6. Шпоночные и шлицевые соединения
- •6.1. Шпоночные соединения
- •7.1. Конусные соединения
- •7.2. Соединения коническими стяжными кольцами
- •7.3. Клеммовые соединения
- •8.1. Паяные соединения
- •8.2. Клеевые соединения
- •8.3. Штифтовые соединения
- •8.4. Профильные соединения
- •9.1. Основные понятия, термины и определения
- •9.2. Элементы механики фрикционного взаимодействия
- •9.2.2. Микрогеометрия поверхности
- •9.2.3. Контактные задачи в статике
- •9.2.6. Материалы для сопряжений скольжения
- •9.3. Методы смазывания и смазочные материалы
- •9.3.1. Условия смазывания и смазочное действие
- •9.3.2. Виды смазочных материалов
- •10.1. Общие сведения
- •10.2. Общие вопросы конструирования
- •10.3. Расчет фрикционных передач
- •10.4. Передачи с постоянным передаточным отношением
- •10.5. Передачи с переменным передаточным отношением
- •11.1. Общие сведения
- •11.4. Точность зубчатых передач
- •11.7. Материалы, термическая и химико-термическая обработка
- •11.8. Расчетная нагрузка
- •11.11. Допускаемые напряжения
- •11.12. Конические зубчатые передачи
- •11.13. КПД зубчатых передач
- •11.15. Планетарные передачи
- •11.16. Волновые зубчатые передачи
- •12.1. Общие сведения
- •12.2. Виды червяков
- •12.3. Критерии работоспособности червячных передач
- •12.4. Материалы червяка и червячного колеса
- •12.6. Скольжение в червячной передаче. КПД передачи
- •12.7. Силы, действующие в зацеплении
- •12.8. Расчетная нагрузка. Коэффициент нагрузки
- •12.9. Допускаемые напряжения
- •12.12. Тепловой расчет и охлаждение передач
- •13.1. Общие сведения
- •13.2. Типы цепей
- •13.3. Критерии работоспособности цепных передач
- •13.5. Основные параметры цепных передач
- •13.6. Расчет цепных передач
- •13.7. Силы, действующие в ветвях передачи
- •13.8. Переменность скорости цепи
- •14.1. Общие сведения
- •14.2. Классификация передач
- •14.3. Конструкция и материалы ремней
- •14.4. Основные геометрические соотношения
- •14.6. Кинематика ременных передач
- •14.7. Силы и напряжения в ремне
- •14.9. Расчет долговечности ремня
- •14.10. Расчет плоскоременных передач
- •14.11. Расчет клиновых и поликлиновых передач
- •14.12. Силы, действующие на валы передачи
- •14.13. Зубчато-ременная передача
- •16.1. Общие сведения
- •16.2. Конструкции и материалы
- •16.3. Расчеты валов и осей на прочность
- •16.4. Расчеты валов и осей на жесткость
- •16.5. Расчеты валов на виброустойчивость
- •Глава 17. Подшипники качения
- •17.1. Общие сведения
- •17.2. Критерии работоспособности
- •17.3. Распределение нагрузки между телами качения (задача Штрибека)
- •17.4. Статическая грузоподъемность подшипника
- •17.5. Кинематика подшипников качения
- •17.6. Расчетный ресурс подшипников качения
- •17.9. Расчеты сдвоенных подшипников
- •17.10. Расчетный ресурс при повышенной надежности
- •17.12. Быстроходность подшипников
- •17.13. Трение в подшипниках
- •17.14. Посадки подшипников
- •17.15. Смазывание подшипников и технический уход
- •18.1. Общие сведения
- •18.2. Характер и причины выхода из строя подшипников скольжения
- •18.3. Подшипниковые материалы
- •18.4. Критерии работоспособности подшипников
- •18.5. Условные расчеты подшипников
- •18.7. Трение в подшипниках скольжения
- •18.8. Тепловой расчет подшипника
- •18.10. Устойчивость работы подшипников скольжения
- •18.11. Гидростатические подшипники
- •18.12. Подшипники с газовой смазкой
- •18.13. Подпятники
- •18.14. Магнитные подшипники
- •19.1. Назначение муфт, применяемых в машинах
- •19.2. Муфты, постоянно соединяющие валы
- •19.3. Сцепные управляемые муфты
- •19.4. Сцепные самоуправляемые муфты
- •Литература
Глава 4. Сварныесоедин ения
4.4. Швы контактной сварки
Сварку выполняют по торцам деталей — стыковая контактная сварка (см. рис. 4.2, е) — или по боковой поверхности тонкостенных конструкций — точечная (рис. 4.16) и шовная (рис. 4.17) сварка.
|
|
|
|
|
|
|
Рис. 4.16. Сварные соединения точечными швами |
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
С помощью |
стыковой |
контактной |
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
сварки можно соединять детали с высокой |
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
точностью (отклонение от соосности до |
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
0,05 мм) и |
обеспечивать равнопрочность |
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
деталей и стыковогошва . Расчет стыковых |
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
швов рассмотренранее (см. рис. 4.2). |
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Точечнсваркую |
широко применяют |
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
при изготовлении тонкостенных корпус- |
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ных конструкций( |
кузова |
автомобилей, |
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
цельнометаллические железнодорожные |
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
вагоны и т. |
п.) из углеродистых и низко- |
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
легированных сталей, алюминиевых и |
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
Рис. 4.17. Соединение |
другихсплавов |
. |
|
|
|
|||||||||||||
Суммарная толщина |
стальных |
|||||||||||||||||
шовнойсварко й |
||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
соединяемых деталей обычно не превы- |
|||||
шает 10 мм( рис. 4.16, а). |
Преимущественно соединяют две детали |
|||||||||||||||||
одинаковой толщины; при разной толщине деталей соотношение толщин должно быть 3. Диаметр сварной точки dт (мм) в зависимости от наименьшей толщины min 2 мм соединяемых стальныхдеталей выбираютисходя изусло вия
1,2 min 4 1,5 min 5. |
(4.6) |
82
4.4. Швы контактной сварки
Диаметр сварной точки зависит от параметров процесса точечной сварки: силы тока, продолжительности импульса тока, диаметра электрода и др. Обычно значения dт определяют из условия статической прочности точечного шва, а по нему прини-
мают диаметр электрода( |
для стальных деталей dэ dт ) и все па- |
раметры сварочного процесса. |
|
Во избежание шунтирования тока при сварке двух деталей шаг |
|
сварных точек P0 3dт |
(см. рис. 4.16, а), расстояние от кромки в |
направлении действия сдвигающей силы |
P |
2d |
т |
, |
a в направлении, |
|
1 |
|
|
|
перпендикулярном к линиидействия силы , — P2 1,5dт; расстояние доперпен дикулярной стенки P3 2dт (см. рис. 4.16, б).
Соединение точечной сваркой обычно нагружено центральной сдвигающей силой F; при этом полагают, что она равномерно распределена между всеми точками, число которых по линии действия силы не должно быть больше пяти [19]. Условие статиче-
скойпрочностинасрездля |
сварной точки имеет вид |
|
|
|
|
4F d т2 i z [ ], |
(4.7) |
где i — |
число плоскостей среза (на рис. 4.16, а, i 2); z — число |
||
точек; |
[ ] — допускаемое напряжение для контактной электро- |
||
сварки (см. табл. 4.4). |
|
|
|
При нагружении сварного точечного шва моментом, |
действу- |
||
ющим в плоскости стыка, расчетные силы определяют так же, как для группового резьбового соединения (см. гл. 2). Эффективный коэффициент концентрации напряжений для точечных швов низ-
коуглеродистыхсталей |
со ставляет в среднем K 7,5. |
|
Шовную контактную сварку (см. рис. 4.17) применяют для |
||
герметичного соединения тонкостенных |
деталей 2...3 мм. |
|
Условиестатическойпрочности |
шва насрез |
имеет вид |
F (la) [ ], |
(4.14) |
|
гдеl— длинашва ;a— |
ширина шва, обычно a 2 . |
|
Эффективный коэффициент концентрации напряжений для шовной сварки низкоуглеродистых сталей составляет в среднем
K 5.
83
Глава 4. Сварныесоедин ения
4.5. Допускаемые напряжения сварных соединений
Допускаемые напряжения при статическом нагружении сварных швов определяют на основании экспериментальных данных в доляхдопускаемых напряжен ийосновного металла (табл. 4.4).
Таблица 4.4
Допускаемыенапряжения сварныхшвов
|
|
пристатическом |
нагружении |
|
|
||
|
|
|
Сваркаручн я |
|
|
|
|
|
|
|
электродом |
|
Сварка |
||
|
|
|
Э42А, Э50А; |
|
|||
|
|
Характер |
Сварка |
автомати- |
|||
|
|
автоматическая |
|||||
Видсварки |
Видшва |
ческаяили |
|||||
напряжен- |
илимеханизи- |
ручная |
механизиро- |
||||
|
|
ногососто - |
электродом |
||||
|
|
яния |
|
рованная |
Э38, Э42, |
ванная |
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
Э50 |
|
|
Дуговая |
Стыко- |
Сжатие |
[ ] сж [ ] р |
[ ]сж [ ]р |
— |
||
плавящим- |
вой |
Растяже- |
|
[ ]р [ ]р |
[ ]р 0,9[ ]р |
— |
|
сяэлектро - |
|
|
|||||
|
ние |
|
|
|
|
|
|
дом |
|
|
|
|
|
|
|
|
Срез |
[ ] 0,65[ ]р |
[ ] 0,6[ ]р |
— |
|||
|
|
||||||
|
Угловой |
Срез |
[ ] 0,65[ ]р |
[ ] 0,6[ ]р |
— |
||
Контакт- |
Стыко- |
Сжатие |
|
— |
— |
[ ]сж |
[ ]р |
наяэлек - |
вой |
Растяже- |
|
— |
— |
[ ]р |
[ ]р |
трическая |
|
|
|||||
|
ние |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Срез |
|
— |
— |
[ ] 0,6[ ]р |
|
|
Точеч- |
Срез |
|
— |
— |
[ ] 0,4[ ]р |
|
|
ный, |
|
|
|
|
|
|
шовный
Примечание. Допускаемые напряжения растяжения основного металла
[ ]р т
[S ], где т — предел текучести; [S] — коэффициент запаса. Для низ-
коуглеродистых сталей [S] = 1,2…1,8 , для низколегированных — [S] = 1,5…2,2 (большее значение принимают при приближенных расчетах. Eсли разрушение сопряжено с тяжелымипослед ствиями, тозначение[ S] повышают 1,5...2,0 раза).
4.6. Расчет сварных соединений припеременномнагружении
Сварные детали машин часто работают под действием переменных нагрузок, приближенно аппроксимируемых регулярным нагружением( ГОСТ 23207–78) по периодическим законам с одним максимумом и минимумом в цикле. При соблюдении статиче-
84
|
|
|
4.6. Расчет сварных соединенийприпеременн |
омнагружении |
||||||||||
ской равнопрочности основного металла и сварного шва усталост- |
||||||||||||||
ное разрушение происходит по основному металлу вблизи сварно- |
||||||||||||||
гошва |
— позтермневлическогояния |
|
|
|
(см. рис. 4.11). |
|||||||||
|
Применение стыковых швов предпочтительнее, |
так как они |
||||||||||||
характеризуются невысокой концентрацией напряжений по срав- |
||||||||||||||
нению с угловыми и особенно точечными швами. Циклическую |
||||||||||||||
прочность сварных соединений можно повысить также технологи- |
||||||||||||||
ческими методами— |
провести старение или отжиг (для снятия |
|||||||||||||
остаточных |
напряжений), |
удалить |
механической |
обработкой |
||||||||||
утолщение стыкового шва или придать вогнутость угловому шву, |
||||||||||||||
создать наклеп( |
например, |
обдувом дробью). |
Эти мероприятия в |
|||||||||||
сочетании с инструментальным контролем качества шва значи- |
||||||||||||||
тельно снижают концентрацию напряжений, а в стыковых швах |
||||||||||||||
онапрактическиснимается. |
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
|
Существуют различные методики расчета сварных соединений |
|||||||||||||
на циклическую прочность. Ниже рассмотрена методика, в основе |
||||||||||||||
которой лежат результаты испы- |
|
|
|
|
|
|||||||||
таний на усталость сварных дета- |
|
|
|
|
|
|||||||||
лей реальных размеров, прове- |
|
|
|
|
|
|||||||||
денных для разных сталей с |
|
|
|
|
|
|||||||||
различными |
|
необработанными |
|
|
|
|
|
|||||||
механическим |
путем бездефект- |
|
|
|
|
|
||||||||
ными швами. На базе 2 106 |
цик- |
|
|
|
|
|
||||||||
лов напряжений получены значе- |
|
|
|
|
|
|||||||||
ния |
|
|
пределов |
выносливости |
|
|
|
|
|
|||||
симметричного |
1д |
и отнулево- |
Рис. 4.18. |
|
|
|
||||||||
го |
|
0д |
режимов. |
По этим двум |
Диаграмма |
предельного |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
состояниясва рныхсоединений |
||||||
точкам в координатах max m |
||||||||||||||
|
|
|
|
|
||||||||||
( max , m — максимальное и среднее напряжения цикла) построена |
||||||||||||||
при |
|
вероятности |
отказа |
50 % |
схематизированная |
диаграмма |
||||||||
(рис . 4.18). Связь между пределами выносливости устанавливается |
||||||||||||||
коэффициентом чувствительности к асимметрии цикла: |
|
|||||||||||||
(2 1д 0д )
0д .
Вследствие высокой концентрации напряжений значение этого коэффициента мало, принимают 0. При этом линия пре-
дельного состояния располагается под углом 45° к осям координат. Кроме того, как показали эксперименты, расположение наклонного участка не зависит от марки стали свариваемых деталей и их размеров, а также от типа циклов нагружения. Основное влияние оказывает группа сварного соединения. Поэтому предель-
85
Глава 4. Сварныесоедин ения
ная амплитуда напряжений а.п не зависит от значения m и равна пределу выносливости 1д сварных деталей, испытанных при симметричномцикле :
а.п 1д. |
(4.9) |
На основании экспериментальных данных в табл. 4.5 приведены значения показателей циклической прочности бездефектных (см. рис. 4.1) сварных соединений из углеродистых или низколегированных сталей без механической обработки швов (m — показательстепени кривой уста лости).
Таблица 4.5
Показатели циклипрочностиосновныхеской |
сварных соединений |
||
Группа сварных соединений |
|
а.п , МПа |
m |
Стыковые |
|
74,0 |
9,0 |
Стыковые с накладками (подкладками) |
|
26,0 |
3,0 |
Тавровые с разделкой кромок и полным проваром |
57,5 |
4,0 |
|
Тавровые с угловымишвами без разделкикромок |
|
26,0 |
3,0 |
Нахлесточные с лобовымиили косыми швами |
|
37,5 |
3,5 |
Нахлесточные с фланговымиили комбинированны - |
26,0 |
3,0 |
|
мишвами |
|
|
|
Сточечными шва ми |
|
13,0 |
3,0 |
Примечание. Рекомендуется снижать значение а.п |
при наличии окалины на |
||
20 %, коррозии — на 50 %, дефектов (непровары, подрезы и др.) — до 20 раз, остаточных напряжений — на 30 %; повышать значение а.п после механической обработки швов на 40 %, отжига в защитной атмосфере — на 70 %, наклепа (чеканкипневмомолотком , обдувадробью ) — на 100 %.
Таким образом, расчет сварных соединений при переменном нагружении проводят в проверочной форме путем определения коэффициентов запаса по пределу текучести Sт и по амплитуде напряженийS aи с равненияп олученныхзначе нийс допускаемыми :
|
|
Sт |
т |
max |
[S]т ; |
|
(4.10) |
|||
S |
а |
|
m N |
G |
N |
|
а |
[S] |
, |
(4.11) |
|
|
а.п |
|
|
а |
|
|
|||
где т — предел |
текучести |
основного |
металла |
(для низко- |
||||||
углеродистой стали т 240 260 МП а, для низколегированной —
86
4.6. Расчет сварных соединений при переменномнагружении
420 480 МПа, для высокопрочной — 600 680 МПа); — максимальное напряжение цикла в расчетном сечении; а.п — предельная амплитуда напряжений для сварного соединения ( см.
табл. 4.5), |
соответствующая числу циклов N |
2 106 ; N— |
фак- |
||
|
|
G |
|
|
|
тическое |
число циклов нагружения, |
причем |
2,6 |
m N |
N 1; |
|
|
|
|
G |
|
а — амплитуда напряжений цикла нагружения в расчетном сечении; m — показатель степени кривой усталости сварных соединений (см. табл. 4.5); mа N mа.п NG const — уравнение кривой усталости; ориентировочные значения m для низкоуглеродистой стали приведены в табл. 4.5; [S]т 1,2 2,5, [S ]а 1,5 3,0 —
минимальные значения допускаемых коэффициентов запаса прочности по пределу текучести и по амплитуде напряжений (большее значение принимают при приближенных расчетах; для сварных соединений ответственного назначения, разрушение которых может привести к тяжелым последствиям, коэффициенты запаса повышаютв 1,5...2,0 раза).
При расчете на надежность определяют вероятность безотказной работы сварных соединений, при этом значения коэффициента вариации для действительных и предельных напряжений можно принимать соответственно д 0,1 0,6 и lim 0,05 0,20, при-
чемповышенное значен иепринимают при пр иближенных расчетах.
|
Пример4.1. |
|
Рассчитать на статическую прочность сварные стыко- |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
вые швы винтовой стяжки( |
рис. 4.19), |
детали которой изготовлены из |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
стали Ст3 ( [ ]р |
160 МПа); сварка дуговая ручная электродом Э42; |
|
внут- |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
ренний диаметр трубы d 40 мм; статическая сила Fзат 34000 Н, |
возни- |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
кающаяпод действием моментазавинчивания |
|
|
стяжки T 140 Н м. |
|
|
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Рис. 4.19. Сварная винтовая стяжка
Решение. Условие статической прочности сварного шва в опасном сечении (см. формулу (4.2))
е 2р 3 2 [ ]р,
87
Глава 4. Сварныесоедин ения
где [ ]р 0,9[ ]р 0,9 160 144 МПа — допускаемое напряжение сварно-
го шва (см. табл. 4.1); |
р Fзат |
( d ) |
|
— |
напряжение растяжения; |
|||||||||||||||||||||||
2T |
( d 2 ) —напряжение |
|
|
кручения .Тогда |
|
|
|
|
|
|||||||||||||||||||
|
E |
|
F |
|
2 |
|
|
|
|
2T |
|
|
|
2 |
1 |
|
Fзат |
2T |
|
2 |
[ ]р , |
|||||||
|
d |
3 |
|
d 2 |
|
d |
|
3 d |
|
|||||||||||||||||||
|
|
|
зат |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2 |
|
|
|
|
|
|
откуда |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1 |
|
|
|
|
Fзат2 |
3 |
2T |
2 |
|
|
|
|
1 |
|
|
|
|
|||||||
|
|
d [ |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||||||
|
|
|
|
]р |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
d |
|
|
3,14 40 144 |
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
2 |
|
2 |
140 103 |
|
2 |
|
|
|
|
|
||||||||||
|
|
|
34 000 |
|
|
3 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1, 92 мм. |
||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
40 |
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
Принято 2 мм . |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
Пример 4.2. Найти параметры сварных швов кривошипа (рис. 4.20), |
||||||||||||||||||||||||||||
нагруженного постояннойсилой |
F 5 кНи имеющего размеры d 100 мм, |
|||||||||||||||||||||||||||
L 200 |
мм, R 300 мм, |
min |
3 мм, |
при условии, что прочность основного |
||||||||||||||||||||||||
металлаобеспечена .
Рис. 4.20. Сварнойкриво шип
Решение. Дополнительно принято: основной металл — сталь Ст3 ( т 250 МПа); сварка дуговая ручная электродом Э42А ; швы угловые с
катетом k min 3 мм (см. рис. |
4.20). |
Расчету подлежит шов №1, |
который по сравнению со швом №2 до- |
полнительно нагружен изгибающим моментом М. Поверхность опасного сечения шва является конической, ее поворачивают на плоскость стыка свариваемых деталей. Выполняют приведение нагрузки (перенос F в ЦТ
расчетного сечения) и составляют расчетную схему (рис. 4.21), |
на кото- |
|
рой F—центральная |
сила; М — момент относительно |
оси X–X, |
88
4.6. Расчет сварных соединенийприпеременн |
омнагружении |
M FL 5000 200 1 106 |
Н мм; Т — |
вращающий момент, T FR |
5000 300 1, 5 106 Нмм ; p— расчетная высота поперечного сечения, p 0,7k 0,7 3 2 мм.
Рис. 4.21. Расчетная схема
В наиболее нагруженных зонах шва, удаленных от оси X–X на расстояние y, находят суммарное касательное напряжение и сравнивают с допускаемым:
2F T2 2M [ ],
где F — касательное напряжение при действии центральной сдвигаю-
щей силы, в данном случае F F
( dp); при наличии центрирующего
пояска F 0; |
T |
—касательное напряжение при действии момента Т, |
|
T W |
р |
2T ( d 2 p) 2 1,5 106 (3,14 1002 2) 45,1 МП а; |
|
T |
|
|
|
M —касательное |
|
напряжение при действии изгибающего момента М, |
|
M M
W 4M
( d 2 p) 4 1 106
(3,14 1002 2) 60,7 МПа ;
[ ] — допускаемое касательное напряжение сварного шва (см. табл. 4.4),
[ ] 0,65[ ]р 0,65 т
Sт 0,65 250
1,6 102 МПа ;
[ ]р — допускаемоенапряжение основного металла, здесь [ ]р т
Sт ;
Sт — коэффициент запаса прочности по пределу текучести, при приближенныхрасчетах S т 1,6.
89
Глава 4. Сварныесоедин ения
Такимобразом ,
45,12 60,72 76,5 МПа [ ] 102 МПа .
Статическаяпроч ностьугловых швов обеспечена. Можноопределить величину катета k проектнымрас четом:
k |
(2T )2 (4M )2 |
|
(2 1,5 106 )2 (4 106 )2 |
2,23 мм. |
|
0,7 d2 [ ] |
0,7 3,14 1002 102 |
||||
|
|
|
Принимаем k 3 мм .
