- •ОГЛАВЛЕНИЕ
- •1.1. Общие сведения
- •1.3. Надежность машин
- •1.4. Стандартизация
- •1.5. Машиностроительные материалы
- •1.6. Способы экономии материалов при конструировании
- •1.7. Технологичность конструкции. Точность. Взаимозаменяемость
- •1.8. Конструирование. Оптимизация
- •2.1. Общие сведения
- •2.2. Основные типы и параметры резьб
- •2.4. Соотношение сил и моментов в затянутом резьбовом соединении
- •2.5. Стопорение резьбовых соединений
- •2.6. Распределение силы между витками резьбы
- •2.7. Прочность винтов при постоянных нагрузках
- •2.8. Расчет резьбовых соединений группой болтов
- •2.9. Расчет винтов при переменной нагрузке
- •2.10. Способы повышения несущей способности резьбовых соединений
- •Глава 3. Заклепочные соединения
- •4.1. Общие сведения
- •4.2. Сварные соединения стыковыми швами
- •4.3. Сварные соединения угловыми швами
- •4.4. Швы контактной сварки
- •4.5. Допускаемые напряжения сварных соединений
- •5.1. Общие сведения
- •Глава 6. Шпоночные и шлицевые соединения
- •6.1. Шпоночные соединения
- •7.1. Конусные соединения
- •7.2. Соединения коническими стяжными кольцами
- •7.3. Клеммовые соединения
- •8.1. Паяные соединения
- •8.2. Клеевые соединения
- •8.3. Штифтовые соединения
- •8.4. Профильные соединения
- •9.1. Основные понятия, термины и определения
- •9.2. Элементы механики фрикционного взаимодействия
- •9.2.2. Микрогеометрия поверхности
- •9.2.3. Контактные задачи в статике
- •9.2.6. Материалы для сопряжений скольжения
- •9.3. Методы смазывания и смазочные материалы
- •9.3.1. Условия смазывания и смазочное действие
- •9.3.2. Виды смазочных материалов
- •10.1. Общие сведения
- •10.2. Общие вопросы конструирования
- •10.3. Расчет фрикционных передач
- •10.4. Передачи с постоянным передаточным отношением
- •10.5. Передачи с переменным передаточным отношением
- •11.1. Общие сведения
- •11.4. Точность зубчатых передач
- •11.7. Материалы, термическая и химико-термическая обработка
- •11.8. Расчетная нагрузка
- •11.11. Допускаемые напряжения
- •11.12. Конические зубчатые передачи
- •11.13. КПД зубчатых передач
- •11.15. Планетарные передачи
- •11.16. Волновые зубчатые передачи
- •12.1. Общие сведения
- •12.2. Виды червяков
- •12.3. Критерии работоспособности червячных передач
- •12.4. Материалы червяка и червячного колеса
- •12.6. Скольжение в червячной передаче. КПД передачи
- •12.7. Силы, действующие в зацеплении
- •12.8. Расчетная нагрузка. Коэффициент нагрузки
- •12.9. Допускаемые напряжения
- •12.12. Тепловой расчет и охлаждение передач
- •13.1. Общие сведения
- •13.2. Типы цепей
- •13.3. Критерии работоспособности цепных передач
- •13.5. Основные параметры цепных передач
- •13.6. Расчет цепных передач
- •13.7. Силы, действующие в ветвях передачи
- •13.8. Переменность скорости цепи
- •14.1. Общие сведения
- •14.2. Классификация передач
- •14.3. Конструкция и материалы ремней
- •14.4. Основные геометрические соотношения
- •14.6. Кинематика ременных передач
- •14.7. Силы и напряжения в ремне
- •14.9. Расчет долговечности ремня
- •14.10. Расчет плоскоременных передач
- •14.11. Расчет клиновых и поликлиновых передач
- •14.12. Силы, действующие на валы передачи
- •14.13. Зубчато-ременная передача
- •16.1. Общие сведения
- •16.2. Конструкции и материалы
- •16.3. Расчеты валов и осей на прочность
- •16.4. Расчеты валов и осей на жесткость
- •16.5. Расчеты валов на виброустойчивость
- •Глава 17. Подшипники качения
- •17.1. Общие сведения
- •17.2. Критерии работоспособности
- •17.3. Распределение нагрузки между телами качения (задача Штрибека)
- •17.4. Статическая грузоподъемность подшипника
- •17.5. Кинематика подшипников качения
- •17.6. Расчетный ресурс подшипников качения
- •17.9. Расчеты сдвоенных подшипников
- •17.10. Расчетный ресурс при повышенной надежности
- •17.12. Быстроходность подшипников
- •17.13. Трение в подшипниках
- •17.14. Посадки подшипников
- •17.15. Смазывание подшипников и технический уход
- •18.1. Общие сведения
- •18.2. Характер и причины выхода из строя подшипников скольжения
- •18.3. Подшипниковые материалы
- •18.4. Критерии работоспособности подшипников
- •18.5. Условные расчеты подшипников
- •18.7. Трение в подшипниках скольжения
- •18.8. Тепловой расчет подшипника
- •18.10. Устойчивость работы подшипников скольжения
- •18.11. Гидростатические подшипники
- •18.12. Подшипники с газовой смазкой
- •18.13. Подпятники
- •18.14. Магнитные подшипники
- •19.1. Назначение муфт, применяемых в машинах
- •19.2. Муфты, постоянно соединяющие валы
- •19.3. Сцепные управляемые муфты
- •19.4. Сцепные самоуправляемые муфты
- •Литература
4.3. Сварные соединения угловыми швами
Здесь [σ′]р — допускаемое нормальное напряжение для сварного шва (см. табл.4. 4).
Рис. 4.11. Схема нагружения сварного соединения со стыковым швом:
F — центральная растягивающая сила; M — изгибающий момент; T — вращающий момент
Эффективный коэффициент концентрации напряжений для необработанных механическим путем стыковых швов при ручной сварке углеродистых сталей в среднем составляет Kσ = 1,2 (см. фор-
мулу( 4.1)).
4.3. Сварные соединения угловыми швами
Угловые |
сварные швы образуются в нахлесточных |
(рис.4.12 ,а), |
угловых (рис.4.12 ,б ) и тавровых (рис.4. 12,в ) со- |
единениях деталей. Это упрощает их изготовление. По возможности присоединяемую деталь обваривают по всему периметру с двух сторон; если доступ ко второй стороне затруднен или невозможен, сварку выполняют только с одной стороны.
При статическом нагружении обычно применяют нормальные угловые швы, имеющие в поперечном сечении прямоугольный треугольник с соотношением катетов 1:1 (см. рис.4.12 ,а, сечение А–А), как более простые в изготовлении. Для таких швов расчет-
77
Глава 4. Сварные соединения
б 
в
Рис. 4.12. Сварные соединения с угловыми швами
ная высота равнобедренного прямоугольного треугольника с катетами k при ручной сварке p 0,7k. Катет нормального углового шва принимают из соотношения
3 мм ≤ kmin ≤ δmin , |
(4.3) |
где δmin — минимальная толщина свариваемых деталей. Эффективный коэффициент концентрации напряжений для уг-
ловых швов при сварке углеродистых сталей Kσ = 2,5...4,5 в зави-
симости от конструкции сварного соединения и значений остаточных напряжений. Это существенно ограничивает область их применения при переменных нагрузках. Для уменьшения Kσ при
переменном нагружении можно применять швы с соотношением катетов 1:2 или вогнутые швы (рис.4.12 ,г ), получаемые после механической обработки.
Деформирование сварных деталей под нагрузкой приводит к неравномерности нагружения швов. Особенно ощутима концентрация напряжения в продольных (фланговых) швах (рис.4.13 ,а ),
78
4.3. Сварные соединения угловыми швами
расположенных вдоль действующей силы F, причем чем длиннее швы, тем значительнее неравномерность. В связи с этим ограничивают длину фланговых швов; кроме того, из-за неизбежных дефектов по концам швов вследствие нестабильного горения дуги не следует делать фланговые швы короче 30мм. Рекомендуется применять
30 мм ≤ l ≤ 50k. |
(4.4) |
|||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Рис.4.13. Сварные нахлесточные соединения
Рис.4.14. Конструкции сварных соединений
79
Глава 4. Сварные соединения
Сварные швы следует располагать симметрично относительно действующей силы, что исключает появление внешних моментов. Деталь несимметричного профиля (уголок) приваривают фланговыми швами разной длины (рис.4. 14,а ), обратно пропорциональной расстоянию от центратяже стисечени я уголка (lф1
lф2 = l2
l1); это обеспечивает одинаковое нагружение швов. При сварке встык деталей разной толщины следует предусматривать плавный переход (рис. 4.14,б ); шире использовать штампованные и гнутые детали (рис.4.14 ,в); обеспечивать свободный доступ к месту сварки (рис.4.14 ,г); предусматривать фиксацию деталей (рис.4.14 ,д) идт. .
Разрушение угловых швов при статическом нагружении происходит по наименьшей площади (по опасному сечению), проходящей по биссектрисе прямого угла поперечного сечения шва (см. рис. 4.12,а , сечение А–А). В опасном сечении угловые швы испытывают, как правило, сложное напряженное состояние. Приближенный расчет угловых швов при любом способе нагружения проводят по касательным напряжениям, равномерно распределенным по опасному сечению. При центральном нагружении, когда линия действия силы проходит через центр тяжести (ЦТ) сечения швов (см. рис.4.13 ), условие статической прочности имеет вид
τ = F A ≤ [τ′], |
(4.5) |
где [τ′] — допускаемое касательное напряжение для угловых швов, принимаемое по табл.4. 4; A = pL — площадь опасного сечения (p — высота поперечного сечения углового шва; L — суммарная длина).швов
Для сварных соединений фланговыми (см. рис.4.13 ,а ) и косыми швами (рис.4.13 ,б ) L = 2l; в случае комбинированных швов, состоящих из двух фланговых и лобового (рис. 4.13,в ), принимают L = 2l + b, полагая их равномерное нагружение при совместной работе.
80
4.3. Сварные соединения угловыми швами
Исходя из условия равнопрочности основного металла и сварных швов, можно опреде-
лить оптимальные |
размеры |
||
сварныхшвовсоединени |
|
я. |
|
При |
центральном |
нагру- |
|
жении и ручной сварке элек- |
|||
тродом |
Э42 |
для соединения |
|
фланговыми |
швами( |
см. |
|
рис. 4.5, |
а) условие равнопроч- |
||
ности |
|
|
|
Рис. 4.15. Расчетная схема нахлесточного сварного соединения, нагруженного моментом в плоскостистыка
|
[F ] |
о.м |
[F ] |
|
|
|
с .ш |
|
|
или |
|
|
|
|
|
[ ]р min b [ ] pL. |
|
||
Учитывая, что |
[ ] 0, 6[ ]р |
|
(см. табл. 4.4), p 0,7k, |
k min, |
L 2l, можно |
записать [ ]р minb 0,6[ ]р 0,7 min 2l; |
после пре- |
||
образований b 0,84l или l 1, 2b (приэтом необходимо соблюдать условие l 50k).
При статическом нагружении нахлесточных сварных соедине-
ний моментом T( рис. 4.15 ), действующим в плоскости стыка деталей, напряженное состояние комбинированных угловых швов приближенно оценивают по значению максимального касательного напряжения в опасном сечении А–А шва (см. рис. 4.12, а).
Приближенноерешениеэтой |
задачиполучен |
опри допущениях: |
|||
свариваемые детали считают абсолютно жесткими, |
дефор- |
||||
мируютсяпод |
нагрузкой толькошвы |
; |
|
|
|
под действием момента Т пластина поворачивается вокруг |
|||||
ЦТопасного сеченияшвов |
в пределахупр угих деформаций швов. |
||||
В этом случае задача о нахождении максимального касательного напряжения в сварном шве сводится к задаче об отыскании максимального касательного напряжения при кручении тонкостенного профиля с одинаковой толщиной, равной толщине сварногошва в опасномсечении.
81
