2. Правила работы

   1. Перед началом работы

      1. Перед началом работы аппаратчик производства должен:

- явиться на работу заблаговременно до начала смены;

- получить от аппаратчика производства, сдающего смену, полную информацию о состоянии оборудования, технологического режима, отклонений от НТР, имевших место в предыдущую смену;

- сделать обход рабочего места и внешним осмотром убедиться в исправности оборудования, приборов, коммуникаций, средств защиты, устройства защитного заземления, ограждений, инструмента, наличие средств пожаротушения, чистоту рабочего места и оборудования;

- ознакомиться с записью в рапорте, результатами анализов за предыдущую смену;

- на пятиминутке доложить начальнику смены обо всех замечаниях по приему смены;

3.1.2 Аппаратчик производства, принимающий смену, имеет право требовать от аппаратчика, сдающего смену, устранения обнаруженных недостатков и принятия мер по ликвидации нарушений.

3.1.3 За все неполадки после принятия смены несет ответственность аппаратчик, принявший смену.

3.1.4 Аппаратчик производства может принять смену с нарушениями технологического режима и неполадками в работе оборудования, КИПиА по разрешению начальника смены с обязательным указанием в рапорте сдающего смену причин, вызвавших неполадки, и мер, принятых для их ликвидации.

3.1.5 Прием и сдача смены во время аварийного положения запрещена до особого распоряжения начальника смены.

3.1.6 В аварийном положении в период приема смены аппаратчик производства, принимающий смену, принимает участие в ликвидации аварийного положения под руководством аппаратчика производства, сдающего смену.

3.1.7 Сдача смены больному и находящемуся в состоянии алкогольного или наркотического опьянения сменщику запрещается.

3.1.8 После разрешения начальника смены принять смену с росписью в журнале рапортов.

3.1.9 Смена считается принятой после одновременной росписи сдающего и принимающего аппаратчиков производства.

3.2 Во время работы:

3.2.1 Аппаратчик производства во время работы:

- осуществляет ведение, контроль и регулирование технологического процесса производства аммиачной селитры в соответствии с требованиями настоящей инструкции, выявляет и устраняет причины отклонений от нормального технологического режима;

- осуществляет контроль за состоянием и работой оборудования, средств КИПиА и коммуникаций цеха;

- производит отбор проб и делает анализы раствора и плава;

- устраняет неисправности в работе оборудования и коммуникаций, технический уход за оборудованием;

- производит пуск и остановку оборудования;

- производит подготовку оборудования к ремонту, контролирует проведение ремонта и принимает оборудование из ремонта;

- поддерживает связь с оператором ДПУ и докладывает о проведенных операциях;

- содержит в чистоте рабочее место, производит уборку закрепленного оборудования и отметок;

- ежечасно заносит в рапорт показания приборов, данные анализов, часы работы основного оборудования, делает запись о причинах, вызвавших нарушения технологического процесса, неполадках в работе оборудования и мерах, принятых по их ликвидации.

3.2.2 Во время обхода рабочего места проверяет:

• отсутствие пропусков рабочих сред на аппаратах и трубопроводах, во фланцевых соединениях, сальниках регулирующей и запорной арматуры;

• наличие заземления оборудования и трубопроводов;

• наличие защитных кожухов во фланцевых соединениях трубопроводов аммиака, азотной кислоты, раствора, плава, пара;

• наличие смазки в подшипниковых узлах;

• отсутствие стуков, вибрации, посторонних шумов в работе насосов, вентиляторов;

• отсутствие гидроударов в аппаратах и трубопроводах;

• наличие обогрева на обогреваемых трубопроводах раствора и плава;

• температуру подшипниковых узлов и корпусов электродвигателей, которая должна быть не более 70^оС;

• готовность к пуску насосов, находящихся в резерве.

3.2.3 Подготовка к пуску производства.

К пуску производства амселитры приступают в соответствии с письменным распоряжением начальника цеха. Пуск производства амселитры осуществляется последовательно: сначала пускается и выводится на нормальный технологический режим один агрегат амселитры, затем - второй. Руководство пуском производства осуществляет начальник цеха или его заместитель через начальника смены.

Все подготовительные и пусковые операции производятся начальником смены через подчиненный ему персонал в соответствии с инструкциями по рабочим местам и инструкций по охране труда.

Во время подготовки к пуску аппаратчику производства необходимо:

а) проверить отсутствие заглушек на аппаратах и связанных с ними коммуникациях, подлежащих пуску;

б) проверить наличие заглушек на аппаратах и связанных с ними коммуникациях, находящихся в ремонте или в стадии монтажа;

в) проверить наличие и исправность предохранительных устройств на аппаратах и коммуникациях;

г) внешним осмотром убедиться в исправности оборудования, проверить комплектность, надежность крепежа, наличие ограждений движущихся частей, наличие защитного заземления электрооборудования, проверить наличие смазки в узлах трения и в подшипниковых узлах. Проверить исправность коммуникаций, вентиляции, арматуры, электрооборудования, КИПиА, в конце подготовки к пуску вся запорная, регулирующая и отсечная арматура должна быть закрыта;

д) проверить исправность телефонной связи и громкоговорящую связь с рабочими местами.

3.2.4 Приемка в цех энергоресурсов, вспомогательных материалов

и сырья.

По распоряжению начальника смены дежурный электромонтер прини­мает в цех электроэнергию, слесарь КИПиА и аппаратчик производства при­нимают воздух для КИПиА, азот, проверяется работоспособность электрооборудо­вания, приборов автоматического контроля и управления.

3.2.4.1 Прием воздуха КИПиА

Для питания КИПиА используется осушенный воздух, который подается в цех давлением не более 6,4 кгс/см². Аппаратчик производства открывает дренажный вентиль на линии и проверяет отсутствие воды и примесей, открывает запорную арматуру на эстакаде на линии воздуха КИПиА, принимает воздух на рессивера поз. Е-74/1,2, открыв вентиля на входе и выходе с рессивера, принимает воздух на РПА, открывает вентиль на подаче воздуха КИПиА на гранбашню.

3.2.4.2 Прием технологического воздуха

Для продувки аппаратов и трубопроводов при остановках на ремонт предусмотрен подвод технологического воздуха давлением не более 0,6 МПа из сети предприятия. По указанию оператора ДПУ аппаратчик производства принимает сжатый технологический воздух, для чего:

• проверяет закрытие вентилей на линии технологического воздуха на отметках 0; +7,2 м; +12 м; +16 м;

• открывает вентиль на линии технологического воздуха на входе в агрегат, контролируя давление по PI 33;

• по указанию оператора ДПУ открывает вентиль на линии подачи тех­нологического воздуха на грануляцию.

3.2.4.3 Прием частично-обессоленной воды на агрегат

Частично-обессоленная вода (ЧОВ) из межцеховых коммуникаций поступает на агрегат с температурой не более 40^оС и давлением менее 0,25 МПа. Давление контролируется по месту, при снижении до 0,25 МПа на ЦПУ включается сигнализация.

По указанию оператора ДПУ аппаратчик производства принимает ЧОВ, для чего проверяет закрытие вентилей на линиях:

• подачи ЧОВ в хранилища поз. Е-8, Е-82;

• на всас насосов поз. Н-44(1,2), в баки поз. Е-20, к УРП, к нагнетателю поз. В-12;

• на гидрозатвор сальникового уплотнения насосов поз. Н-9(1,2), Н-21(1,2).

Аппаратчик производства:

• открывает вентиль на линии ЧОВ на входе в агрегат и принимает ее;

• докладывает оператору ДПУ о приеме ЧОВ.

3.2.4.5 Прием оборотной воды.

ОВ из межцеховых коммуникаций из водооборотного цикла поступает в цех с давлением не менее 0,25 МПа (контролируется по месту). При снижении до 0,25 МПа на ЦПУ включается сигнализация.

ОВ поступает:

• на охлаждение парового конденсата в теплообменник поз. Т-89;

• на маслохолодильник поз. В-12.

По указанию оператора ДПУ аппаратчик производства собирает схему и принимает ОВ на агрегат:

• открывает дренаж на линии ОВ в насосной корпуса 752/1;

• открывает вентиль на линии сброса ОВ в канализацию на отм. +7,2 м (около предклапанов П16);

• открывает вентиль с коллектора ОВ (около цеха № 5А);

• пропускает воду до светлого состояния;

• когда вода станет светлая, закрывает дренажи на отм. +7,2 м и в насосной корпуса 752/1 (в холодное время вентиль на отм. +7,2 м оставлять немного открытым для предотвращения замерзания линии);

• при производственной необходимости подает ОВ на гидрозатвор маслохолодильника вентилятора поз. В-12, в теплообменник поз. Т-89.

При минусовых температурах атмосферного воздуха ОВ и ЧОВ принимать после приема пара на обогрев аппаратов и трубопроводов.

3.2.4.6 Прием перегретого и насыщенного пара

1) По указанию оператора ДПУ аппаратчик производства последовательно принимает перегретый пар давлением не более 1,5 МПа, для чего:

• приоткрывает вентиль на воздушнике перегретого пара;

• открывает дренажный вентиль на линии перегретого пара (на эстакаде);

• медленно открывает головную задвижку на линии перегретого пара на входе в агрегат, устанавливает давление пара 0,1..0,2 МПа;

- после появления «сухого» пара из воздушника, закрывает на нем вентиль.

2) Под руководством оператора ДПУ аппаратчик производства готовит систему аппаратов и трубопроводов к приему пара, для чего открывает вентили на линиях выдачи парового конденсата:

• от межтрубного пространства и змеевиков ситчатых тарелок выпарного аппарата поз. Т-10;

• от подогревателя воздуха поз. Т-11;

• на дренаже поз. Х-42 и линиях парового конденсата пароувлажнителя поз. Х-42;

• на воздушниках выпарного аппарата поз. Т-10, подогревателя воздуха поз. Т-11, подогревателя аммиака поз. Т-1.

3) Осторожно, не допуская гидроударов, приоткрывает запорную ар­матуру до и после регулирующего клапана по пару и подает перегретый пар в пароувлажнитель поз. Х-42, прогревает его до прекращения выхода конденсата из дренажной линии пароувлажнителя поз. Х-42.

4) Вручную приоткрывает электрозадвижку по пару HVSA 9 на линии подачи пара в межтрубное пространство выпарного аппарата поз. Т-10 и уста­навливает ее в положение «авт», открывает вентиля на подаче пара в змеевики ситчатых тарелок, на выходе парового конденсата из поз. Т-1 в поз. Е-43 и подает паровой конденсат из поз. Х-42 в поз. Т-1.

5) Медленно, не допуская гидроударов, открывает вентиль на линии подачи пара в подогреватель воздуха поз. Т-11.

6) После появления конденсата из дренажной линии после пароувлаж­нителя поз. Х-42 закрывает дренажные вентиля на линиях конденсата.

7) Оператор ДПУ открывает электрозадвижку по пару на поз. Т-10 HVSA-9.

8) Аппаратчик производства закрывает вентиль на воздушниках аппаратов поз. Т-10, Т-1, Т-11.

8) Аппаратчик производства медленно вручную открывает головную задвижку на линии подачи перегретого пара в агрегат и поднимает его давление до 0,5..0,6 МПа, а затем и до рабочего.

9) По указанию оператора ДПУ аппаратчик производства собирает схему и принимает пар для обогрева шкафов и импульсных линий КИПиА.

10) Для обогрева аппаратов и трубопроводов используется пар давлением не более 0,8 МПа. На каждой отметке агрегата на коллекторе (стояке) пара имеются штуцера с вентилями для подсоединения шлангов с помощью которых пар подается в аппараты и трубопроводы для пропарки. Предусмотрен также стационарный подвод пара для пропарок аппаратов и трубопроводов концентрированного раствора и плава амселитры.

11) Для приема насыщенного пара 0,8 МПа аппаратчику производства необходимо:

• открыть дренажные вентиля на линиях отвода конденсата от рубашек хранилищ поз. Е-8, Е-82, открыть дренажные вентиля на коллекторах кон­денсата на отметках 0,0; +7,2 м; +12 м; +16, м корпуса 752(1,2);

• медленно, не допуская гидроударов, приоткрыть вентиль на входе пара в корпуса 752/1,2, 751/1.2, 757, 755 и установить давление пара 0,1..0,2 МПа.

12) После прекращения выхода конденсата из дренажных вентилей (достаточного прогрева паровых линий) на линиях отвода конденсата от обогреваемых аппаратов и коллекторов конденсата, аппаратчик производства, открывая вентиль на выдаче конденсата в поз. Е-43, закрывает дренажные вентиля.

13) Для приема парового конденсата на УРП аппаратчик производства открывает вентиль на линии выхода парового конденсата с подогревателя воздуха поз. Т-11 на змеевик в емкости поз. Е-20 и закрывает дренажи на линии парового конденсата на УРП.

13) Открывает вентиля на линиях подачи пара на обогрев аппаратов поз. Х-37, Р-4, Р-4А, Е-5, Е-6, Ф-14(1,2), Е-15(1,2), Е-45, Е-8, Е-82, прогревает их и устанавливает рабочее давление.

14) По указанию оператора ДПУ аппаратчик производства собирает схему на включение поз. Н-44(1,2) и выдачу парового конденсата в сеть пред­приятия, подает воду на сальник насоса поз. Н-44(1,2), нажатием кнопки «Пуск» включает насос в работу.

15) Во время приема пара аппаратчик производства контролирует прогрев аппаратов и трубопроводов по выходу конденсата и отсутствие гидроударов (скорость разогрева не более 50^оС в час), проверяет отсутствие пропуска на трубопроводах пара и конденсата.

3.2.4.7 Прием азотной кислоты

По указанию оператора ДПУ аппаратчик производства собирает схему для приема азотной кислоты: закрывает дренажные вентиля на линии кислоты и с подогревателя кислоты поз. Т-2(1,2), вентиль по кислоте на скруббер поз. Х-86 и открывает вентиль перед отсекателем на линии кислоты для опрессовки подогревателя кислоты поз. Т-2(1,2).

Внимание! Азотная кислота принимается непосредственно перед пус­ком аппарата ИТН поз. Р-3(1,2).

3.2.4.8 Прием газообразного аммиака

Оператор ДПУ дает указание аппаратчику производства собрать схему для приема газообразного аммиака: проверить закрытие арматуры на линиях аммиака перед крапаном PIRS_LA_L 1, на байпасной линии, после подогревателя аммиака, на аппараты поз. Р-3, Р-4, Р-4А, Р-13.

Через начальника смены оператор ДПУ дает указание аппаратчику отделения и захолаживания жидкого аммиака цеха № 1А поднять давление в линии аммиака до 1,8..2,5 кгс/см² и принимает газообразный аммиак.

По указанию оператора ДПУ аппаратчик производства приоткрывает вручную электрозадвижку на линии аммиака и принимает аммиак до узла регулирования давления аммиака. При отсутствии пропусков аммиака, закрывает байпас, открывает задвижку на подогреватель поз. Т-1 и принимает аммиак. Убедившись в отсутствии пропусков аммиака на трубопроводах и подогревателе поз. Т-1, переводит управление электрозадвижкой с ручного на дистанционное, и устанавливает рабочее давление аммиака.

3.2.5 Порядок пуска агрегата

Перед пуском агрегата оператор ДПУ совместно с аппаратчиком производства проверяют работу электрозадвижек, отсекателей, громкоговорящую связь, давление: воздуха КИП, ОВ, ЧОВ, парового конденсата на УРП.

3.2.5.1 Подготовка к пуску стадии нейтрализации

1) Оператор ДПУ дает указание аппаратчику гранулирования включить в работу вентиляторы поз. В-28(1-6).

2) Оператор ДПУ дает указание аппаратчику производства собрать схему и заполнить бак поз. Е-20 ЧОВ, включить в работу насос поз. Н-21(1,2), и подать слабый закисленный раствор на орошение скруббера поз. Х-29;

3) Аппаратчик производства закрывает дренажную арматуру с емкости поз. Е-20, открывает воду и заполняет поз. Е-20, открывает арматуру на линиях всаса и дренаж на линии нагнетания поз. Н-21(1,2), чтобы заполнить корпус насоса жидкостью и вытеснить воздух через дренаж линии нагнетания в емкость поз. Е-69, закрывает задвижку на нагнетании, открывает вентиль по воде на сальник. Нажатием по месту кнопки «Пуск» включает насос, постепенно открывая вентиль на линии нагнетания насоса, и подает слабый раствор амселитры (воду) на орошение скруббера поз. Х-29. Проверяет направление вращения вала, отсутствие стуков, вибраций, посторонних шумов.

4) Оператор ДПУ дает указание аппаратчику производства:

• собрать схему и наладить орошение скруббера поз. Х-86, а также таре­лок промывателя паровоздушной смеси поз. Х-98, для чего закрыть дренажные вентиля и открыть вентиля на линии подачи раствора в поз. Х-86, установить заданный расход орошающей жидкости FIR 22 по ротаметру;

• собрать схему и подать слабый закисленный раствор в гидрозатвор поз. Е-5 от насоса поз. Н-21(1,2), для чего закрыть дренажный вентиль с поз. Е-5 и открыть вентиль на заполнение;

• закрыть вентиль на заполнение поз. Е-5;

• собрать схему и подать ЧОВ в бак поз. Е-45 (Е-83);

• заполнить бак поз. Е-96 паровым конденсатом (ЧОВ), для чего собрать схему на заполнение поз. Е-96 и открыть вентиль на подаче парового конденсата;

• включить в работу нагнетатель воздуха поз. В-12.

5) Перед пуском нагнетателя поз. В-12 аппаратчик производства проверяет:

• уровень масла в картере нагнетателя;

• наличие воды в трубах, подводящих воду к маслоохладителю;

• свободное вращение вала нагнетателя поз. В-12 от руки.

6) После чего аппаратчик производства производит следующее:

• нажатием кнопки «Пуск» по месту пускает масляный насос поз. В-12-1 и следит за тем, чтобы давление масла в подшипниках было в пределах 0,075..0,100 МПа;

• нажатием кнопки «Пуск» по месту пускает привод нагнетателя;

• проверяет правильность вращения вала нагнетателя;

• при достижении температуры масла 35..45^оС открывает ЧОВ на охлаждение масла, контролируя ее поток по смотровому стеклу, установленному на линии выхода воды из маслоохладителя (давление воды должно быть меньше давления масла);

• по достижении приводом нагнетателя полного числа оборотов останавливает пусковой насос;

• по указанию оператора ДПУ аппаратчик производства открывает заслонку на линии всаса нагнетателя воздуха поз. В-12.

7) В процессе обслуживания нагнетателя поз. В-12 аппаратчик производ­ства производит следующее:

• следит за вибрацией нагнетателя визуально; (в случае появления недопустимой вибрации останавливает нагнетатель, выясняет причины и принимает меры к их устранению);

• контролирует работу главного масляного насоса;

• тщательно следит за исправным состоянием лабиринтных уплотнений (отсутствие пропусков масла на валу нагнетателя);

• контролирует уровень масла в картере нагнетателя по мерному стеклу и в случае необходимости (уровень масла ниже минимальной отметки) доливает до верхней отметки масло турбинное;

• следит за температурой подшипников TI 37 по месту, которая должна быть 30..70^оС, регулируют температуру подшипников путем изменения подачи воды в маслоохладитель;

• контролирует давление масла в системе смазки нагнетателя поз. В-12, которое должно быть 0,075.. 0,100 МПа, а в системе силового масла до дроссельного клапана было в пределах 0,45..0,55 МПа;

• следит за состоянием масла и один раз в месяц отбирает пробу масла на анализ;

• следит за степенью загрязнения фильтра тонкой очистки масла по показаниям манометров.

• при увеличении разности показаний манометров до и после фильтра тонкой очистки более 0,1 МПа по указанию начальника смены останавливает нагнетатель поз. В-12 для очистки фильтров;

- регулярно проверяет на герметичность все разьемные соединения всасывающих маслопроводов (для предотвращения всасывания воздуха в масляные насосы);

- убирает пропуски масла в емкость для отработанного масла.

3.2.5.2 Пуск аппарата ИТН и стадии донейтрализации

1) Перед пуском аппарата ИТН аппаратчику производства необходимо:

• подготовить технологическую схему стадии нейтрализации к приему рабочих сред;

• продуть аппараты и трубопроводы аммиака азотом;

• прогреть линии раствора амселитры и дренажи с аппаратов паром;

• подготовить технологическую схему стадии нейтрализации к приему рабочих сред (собрать схему и подготовить к пуску подогреватель кислоты поз. Т-2(1,2), аппарат ИТН поз. Р-3(1,2), донейтрализатор поз. Р-4 и контрольный донейтрализатор поз. Р-4А).

2) Аппаратчику производства необходимо:

• собрать схему по кислоте, соковому пару и конденсату сокового пара на подогреватель кислоты поз. Т-2(1,2), для чего закрыть все дренажные вентиля на линиях кислоты и конденсата сокового пара и открыть вентиля на выходе конденсата сокового пара из межтрубного пространства подогревателя кислоты и на воздушниках.

• закрыть вентиля: на воздушнике аппарата ИТН поз. Р-3(1,2), на дренажной линии из аппарата ИТН, на линиях слабого раствора в аппарат ИТН по орошению на вторую и четвертую тарелки, на линии раствора в аппарат ИТН с поз. Н-9(1,2), выходе с третьей тарелки аппарата ИТН, линии парового конденсата в аппарат ИТН, закрыть всю запорную арматуру на линиях аммиака и азотной кислоты, приоткрыть задвижку на выходе сокового пара из аппарата ИТН, включаемого в работу и открыть дренажный вентиль на линии выхода раствора с ИТН в поз. Р-4;

• закрыть дренажный вентиль с аппарата поз. Р-4 и вентиль на линии с ИТН в Р-4.

3) После выполнения перечисленных выше операций аппаратчик производства под руководством оператора ДПУ включает в работу аппараты ИТН. Аппараты ИТН включаются в работу последовательно. После пуска и вывода на нормальный технологический режим (НТР) одного из аппаратов, аналогично пускается второй. При пуске и выводе на НТР первого аппарата ИТН раствор амселитры из донейтрализатора поз. Р-4А направляется по дренажу в хранилище поз. Е-8.

4) При пуске и выводе на НТР второго аппарата ИТН раствор амселитры из аппарата ИТН направляется в хранилище поз. Е-8 по дренажу на линии выхода раствора из аппарата ИТН.

5) По указанию оператора ДПУ аппаратчику производства необходимо:

• наладить орошение верхних тарелок сепарационной части аппарата ИТН, для чего собрать схему и включить в работу насос поз. Н-41(1,2), закрыть дренажные вентиля и открыть вентиля на линии подачи слабого раствора на четвертую тарелку аппарата ИТН и выходе раствора с третьей тарелки, проконтролировать расход орощающего раствора 1,2 FIR 7 по ротаметру;

• заполнить раствором амселитры (или ЧОВ) реакционную часть аппарата ИТН, для чего прогреть паром линию раствора амселитры с Е-8 (всас и нагнетание Н-9(1,2), собрать схему подачи раствора в ИТН.

Перед включением насоса поз. Н-9(1,2) аппаратчику производства необхо­димо подать воду на охлаждение ходовой части и картера насоса, проверить направление вращения вала.

Нажатием кнопки «Пуск» включить в работу Н-9(1,2). Постепенно от­крывая вентиль на линии нагнетания, установить по ротаметру заданный расход 1,2 FIR 5 раствора в аппарат ИТН. Заполнение аппарата ИТН от насоса поз. Н-9(1,2) не менее 20 минут или через 2-ю тарелку не менее 30 минут при расходе 4 м³/час.

После включения насоса поз. Н-9(1,2) аппаратчик производства прове­ряет отсутствие стуков, вибраций, посторонних шумов.

6) По указанию оператора ДПУ аппаратчику производства необходимо наладить орошение нижних тарелок сепарационной части аппарата ИТН раствором амселитры от насоса поз. Н-21(1,2), для чего закрыть дренажные вен­тиля и открыть вентиля на линии подачи раствора в аппарат ИТН, проконтролировать расход орощающего раствора 1,2 FIR 8 по ротаметру.

7) После включения насоса на складе азотной кислоты и подачи пос­ледней в агрегат, оператор ДПУ дает указание аппаратчику производства амселитры открыть ручную арматуру на линиях аммиака и азотной кислоты в аппарат ИТН. Оператор ДПУ дистанционно из ЦПУ открывает отсекатель на линии подачи кислоты 1,2 HVSA 2 и электрозадвижку на линии подачи аммиака 1,2 HVSA 1 в аппарат ИТН и регулирует клапаном 1,2 FIRCA^H_L 1 массовый расход аммиака. Массовый расход азотной кислоты в аппарат ИТН регулируется клапаном 1,2 FFIRC 2, исходя из соотношения NНз : НNO₃ = 1 : ( 6,5 - 7,0 ) ;

8) По указанию оператора ДПУ аппаратчик производства обязан:

• в период пуска через каждые 15 минут выполнять анализ раствора амселитры Q 15 после аппарата ИТН на определение массовой концентрации кислоты, оператор ДПУ регулирует кислотность раствора автоматически 1,2 QIRCA_L 1 с помощью клапана;

• открыть вентиль на линии выхода с аппарата ИТН в Р-4 и закрыть дренажный вентиль с этой линии;

• открыть дренажный вентиль с Р-4А в Е-8;

• при появлении уровня в донейтрализаторе поз. Р-4, открыть вентиль на линии аммиака в донейтрализатор поз. Р-4 и подать газообразный аммиак;

• собрать схему и подать азотную кислоту на подкисление циркули­рующего раствора амселитры в системе орошения тарелок промывного скруббера поз. Х-29, насадки скруббера поз. Х-86, тарелок промывателя паровоз­душной смеси поз. Х-98 (массовая концентрация НNO₃ в растворе не более 20 г/л), для чего открыть вентиль на линии азотной кислоты на поз. Х-86 и установить расход кислоты FIR 12 по ротаметру.

• при достижении массовой доли NH₄NO₃ не менее 89% и массовой концентрации НNO₃ 1..4 г/л в растворе амселитры после аппарата ИТН, подать магнезиальную добавку, для чего аппаратчик производства открывает вентиль на линии подачи добавки в поз. Р-4.

9) Аппаратчик производства совместно со слесарем КИП включает в работу устройства разбавления плава (УРП), для чего:

• слесарь КИП проверяет закрытие вентилей на линиях подачи конденсата к анализным точкам УРП;

• открывает вентиля на линии подачи конденсата к УРП;

• при установлении стабильного режима работы слесарь КИП подключает в работу УРП.

3.2.5.3 Включение в работу выпарного аппарата поз. Т-10 и узла перекачивания плава амселитры на грануляцию.

1) При достижении массовой доли NH₄NO₃ не менее 89% и массовой концентрации NН₃ 0,1..0,5 г/л в растворе после донейтрализатора поз. Р-4А раствор подается на стадию упаривания.

2) Оператор ДПУ дает указание аппаратчику производства: собрать схему и подготовить к пуску выпарной аппарат поз. Т-10, гидрозатвор-нейтрализатор поз. Р-13, фильтр плава поз. Ф-14(1,2), емкость плава поз. Е-15(1,2), насос для перекачивания плава поз. Н-16(1,2), прогреть аппараты и трубопроводы плава перед включением.

3) Аппаратчик производства собирает схему узла упаривания и перекачивания плава, открывает вентиля на входе и выходе с фильтра плава поз. Ф-14(1,2), на входе в бак плава поз. Е-15(1,2), пропарочные вентиля на линии выхода плава из Т-10 в Р-13, Ф-14(1,2), Е-15(1,2) и в напорный трубопровод плава Н-16/1,2, прогревает линии паром в течении 15..20 мин, дренирует конденсат из Е-15(1,2).

4) По указанию оператора ДПУ аппаратчик производства подает паровой конденсат от насоса поз. Н-44(1,2) на орошение промывной части выпарного аппарата поз. Т-10 первого агрегата.

5) Оператор ДПУ дает указание аппаратчику производства подготовить выпарку к приему плава, для этого необходимо:

• закрыть пропарочные вентиля на узел упаривания и перекачивания плава в поз. Р-13, Ф-14(1,2), Е-15(1,2), напорный трубопровод;

• сдренировать паровой конденсат из поз. Е-15/1,2 и закрыть дренажный вентиль;

• закрыть дренажный вентиль с поз. Р-13, Ф-14;

• подготовить к работе насос по перекачиванию плава поз. Н-16(1,2);

• проверить направление вращения вала, отсутствие стуков, вибраций, пос­торонних шумов, наличие и целостность заземления;

• закрыть дренажный вентиль из поз. Р-4А, открыть байпасный вентиль на линии пара на агрегат.

6) Оператор ДПУ открывает отсекатель HVSA 6 на линии подачи раствора в выпарной аппарат поз. Т-10.

7) По указанию оператора ДПУ аппаратчик производства:

• открывает вентиль на линии аммиака в поз. Р-13 и подает газообразный аммиак;

• нажатием кнопки «пуск» аппаратчик производства включает насос поз. Н-16(1,2), медленно открывает запорный вентиль на линии нагнетания и подает плав амселитры в напорный бак плава поз. Е-23. Время работы насоса при закрытом вентиле нагнетания не должно превышать двух минут;

• контролирует работу насоса поз. Н-7 по откачиванию плава из бака поз. Е-6 в Е-8.

Оператор ДПУ регулирует уровень в емкости поз. Е-15(1,2) клапаном 1,2 LIRC 3. Плав по линии перелива из Е-23 поступает в хранилище поз. Е-8.

8) В процессе пуска и после выведения агрегата (производства) на нормальный технологический режим аппаратчик производства осуществляет тщательный осмотр всех коммуникаций и аппаратов, ведет наблюдение за работой механизмов и оборудования, контролирует отсутствие пропусков раствора и плава, совместно с дежурным слесарем устраняет обнаруженные недостатки.

9) Повышение нагрузки на агрегат достигается включением в работу второго аппарата ИТН и увеличением расходов аммиака и кислоты в каждый аппарат ИТН, не превышая максимально допустимых по НТР.

10) Понижение нагрузки на агрегат достигается уменьшением расходов аммиака и кислоты в аппарат ИТН или остановкой одного из двух работающих аппаратов ИТН.

3.2.6 Порядок перехода на резервное оборудование

3.2.6.1 Переход по насосам поз. Н-9(1,2), Н-41(1,2), Н-21(1,2), Н-44/1,2.

1) По указанию оператора ДПУ аппаратчику производства необходимо подготовить к пуску резервный насос:

• внешним осмотром убедиться в комплектности соединений и крепле­нии насоса;

• проверить наличие и целостность заземления;

• проверить от руки свободное вращение вала насоса;

• проверить направление вращения вала электродвигателя и насоса пробным пуском, соблюдая меры безопасности;

• открыть арматуру на всасе, заполнить насос рабочей жидкостью, собрать схему на включение насоса, при необходимости прогреть паром линии раствора;

• подать затворную жидкость в уплотнение, отрегулировать ее подачу и давление;

• нажатием кнопки «Пуск» включить насос в работу, постепенно открыть напорную арматуру и установить рабочий режим.

2) После этого аппаратчик производства останавливает работающий насос:

• закрывает напорную арматуру;

• нажатием кнопки «Стоп» останавливает двигатель;

• закрывает всасывающую арматуру и сливает оставшуюся в корпусе насоса жидкость через дренажный вентиль, при необходимости пропаривает линии раствора;

• прекращает подачу затворной жидкости.

3.2.6.2 Переход по насосам с поз. Н-16(1) на Н-16(2)

1) По указанию оператора ДПУ аппаратчику производства необходимо подготовить к пуску резервный насос поз. Н-16(2):

• внешним осмотром убедиться в комплектности соединений и креплении насоса;

• проверить наличие и целостность заземления;

• проверить от руки свободное вращение вала насоса;

• проверить направление вращения вала электродвигателя и насоса пробным пуском, соблюдая меры безопасности.

2) По указанию оператора ДПУ аппаратчику производства необходимо остановить работающий насос поз. Н-16(1):

• сработать уровень из Е-15;

• закрыть вентиль на входе плава в бак поз. Е-15(1);

• закрыть вентиль на линии нагнетания Н-16/1,2;

• нажатием кнопки «Стоп» останавить двигатель насоса поз. Н-16(1);

• сдренировать напорный трубопровод плава в бак плава поз. Е-15(1);

• пропарить дренажную линию паром и сдренировать плав из бака;

• по согласованию с оператором ДПУ открыть вентиля по пару и прогреть бак плава поз. Е-15(1), напорный трубопровод плава и рабочую камеру насоса поз. Н-16(1) в течении 10..15 мин;

• закрыть вентиля по пару;

• по согласованию с оператором ДПУ заполнить бак плава поз. Е-15(1) ЧОВ, промыть и воду сдренировать;

• установить переключатель режима работы насосов Н-16 в нужное положение.

3) По указанию оператора ДПУ аппаратчику производства необходимо включить резервный насос поз. Н-16(2):

• открыть дренажный вентиль с бака плава поз. Е-15(2) и вентиль плава в напорном трубопроводе, открыть вентиля по пару и прогреть бак плава поз. Е-15(2) и напорный трубопровод плава в течение 10..15 мин;

• закрыть вентиля по пару и собрать технологическую схему на включение насоса Н-16/2;

• открыть вентиль подачи плава в бак плава поз. Е-15(2);

• нажатием кнопки «Пуск» включить насос поз. Н-16(2) в работу, посте­пенно приоткрыть вентиль на напорном трубопроводе плава и установить ра­бочий режим;

• настроить обдув электродвигателя и подшипников насоса;

• проконтролировать нормальную работу насосов поз. Н-16/2 и Н-7.

3.2.6.3 Переход по фильтрам плава аммиачной селитры поз. Ф-14(1,2)

По указанию оператора ДПУ аппаратчику производства необходимо перейти с рабочего на резервный фильтр:

• открыть подачу пара и прогреть резервный фильтр паром;

• закрыть пропарочные вентиля, сдренировать паровой конденсат и закрыть дренажные вентиля;

• открыть вентиль на выходе плава и вентиль на входе плава в резервный фильтр поз. Ф-14(1,2);

• закрыть вентиль на входе плава в рабочий фильтр и вентиль на выходе плава из рабочего фильтра, сдренировать плав в Е-6;

• открыть подачу пара и пропарить остановленный фильтр;

• закрыть пропарочные вентиля;

• остудить фильтр, снять крышку, достать кассеты с фильтровальными элементами, установить их в емкость для промывки фильтров, пропарить фильтр и промыть.

3.2.7 Сдача оборудования в ремонт

1) Вывод оборудования в ремонт осуществляется по письменному рас­поряжению начальника цеха в оперативном журнале.

2) Ответственным лицом за подготовку оборудования в ремонт является начальник смены.

3) Начальник смены совместно с производственным персоналом готовит оборудование к ремонту.

4) Отключение оборудования от работающего заглушками производит производственный персонал цеха.

5) Разрешается устанавливать только стандартные заглушки с окра­шенным в красный цвет хвостовиком, на котором должны быть четко выбиты номер заглушки, диаметр условный Dy, давление рабочее Рраб.

6) Специалистами КИПиА производится отключение контрольно-измери­тельных приборов и автоматики, систем сигнализации и блокировок.

7) Аппаратчиком производства вывешивается плакат, соответствующий характеру выполняемых работ («Газоопасные работы», «Не включать работают люди»).

8) О выполненных подготовительных работах начальник смены делает отметку в журналах подготовки оборудования к ремонту, установки заглушек и рапорте начальника смены.

9) За качество подготовки оборудования к ремонту отвечает начальник смены и лицо, непосредственно готовившее оборудование к ремонту (аппаратчик).

10) При подготовке оборудования к ремонту необходимо выполнить следующие работы:

• дежурный электромонтер отключает электроэнергию, снимает напряжение на сборках и щитах;

• освободить оборудование и коммуникации от остатков технологических материалов, грязи и шлама с соответствующей уборкой от них помещения, освободить оборудование (промыть, пропарить, продуть, проветрить) от вредных, ядовитых и горючих газов и продуктов;

• очистить приямки, каналы, лотки, промыть канализационные тру­бопроводы, очистить оборудование от осадка, накипи и твердых отложений;

• проверить содержание инертных, горючих и ядовитых газов и кис­лорода в ремонтируемом оборудовании, коммуникациях, колодцах и приямках путем проведения соответствующих анализов;

• подготовить места для установки заглушек и установить их согласно утвержденной схемы.

3.2.8 Сдача в ремонт аппарата ИТН поз. Р-3(1,2)

Аппаратчик производства останавливает аппарат ИТН в соответствии с разделом 3.2.21 настоящей инструкции.

По указанию начальника смены ремонтный персонал отключает аппарат от действующих коммуникаций путем установки заглушек согласно утвержденной схемы:

• собирает временную линию для продувки аппарата ИТН технологи­ческим воздухом;

• прекращает продувку аппарата при содержании в продувочном воздухе кислорода не менее 20% об., массовой концентрации аммиака не более 20 мг/м³ и отсутствия горючих и разбирает временную линию.

3.2.9 Сдача в ремонт отделителя-испарителя жидкого аммиака поз. Х-37 и подогревателя газообразного амиака поз. Т-1.

Аппаратчик производства останавливает агрегат в соответствии с пунктом 3.2.20 настоящей инструкции.

По указанию начальника смены ремонтный персонал совместно с аппа­ратчиком производства отключает аппарат от действующих коммуникаций путем установки заглушек согласно утвержденной схемы:

• собирает временную линию для продувки аппарата азотом;

• прекращает продувку аппарата при содержании в продувочном кислорода не менее 20% об., массовой концентрации аммиака не более 20 мг/м³ и отсутствия горючих и разбирает временную линию.

3.2.10 Сдача в ремонт подогревателя азотной кислоты поз. Т-2(1,2)

Аппаратчик производства останавливает аппарат ИТН в соответствии с разделом 3.2.21 настоящей инструкции и дренирует азотную кислоту из трубного пространства и конденсат сокового пара из межтрубного пространства подогревателя азотной кислоты поз. Т-2(1,2).

По распоряжению начальника смены аппаратчик производства совместно с ремонтным персоналом отключает подогреватель от действующих коммуникаций запорной арматурой и путем установки заглушек согласно схемы:

- собирает временную линию для подачи ОВ в воздушник подогревателя, открывает вентиль на дренажной линии из межтрубного пространства и промывает его;

- собирает временную линию для подачи ОВ в линию азотной кислоты, открывает вентиль на дренажной линии азотной кислоты с подогревателя и промывает трубное пространство;

- устанавливает заглушки на дренажных линиях.

При сдаче в ремонт линии кислоты в цехе № 5 под руководством начальника смены необходимо сдренировать с линии кислоту и продуть ее воздухом от цеха № 3А в сторону цеха № 5. Для этого предусмотрена стационарная линия для продувки. При вырастании давления в линии кислоты необходимо открыть вентиль на линии кислоты в поз. Х-86 и сбросить давление, затем закрыть вентиль на линии воздуха.

3.2.11 Сдача в ремонт донейтрализатора поз. Р-4, Р-4А, гидрозатвора-донейтрализатора поз. Р-13, Р-99, скруббера - нейтрализатора поз. Х-86, промывателя паровоздушной смеси поз. Х-98

Аппаратчик производства останавливает агрегат в соответствии с пунктом 3.2.20 настоящей инструкции и сдренировать аппараты.

По указанию начальника смены дежурный слесарь совместно с аппа­ратчиком производства отключает аппарат от действующих коммуникаций путем устанавливки заглушек согласно утвержденной схемы:

• собирает временную линию для продувки аппарата технологическим воздухом;

• прекращает продувку аппарата при содержании в продувочном воздухе кислорода не менее 20% об., массовой концентрации аммиака не более 20 мг/м³ и отсутствия горючих и разбирает временную линию;

• подает в аппарат ЧОВ, промывает его, сливая жидкость через переливную линию с аппаратов поз. Р-4, Р-4А, Р-99 в хранилище поз. Е-8, при промывке гидрозатвора-донейтрализатора поз. Р-13 в дренажный бак поз. Е-6, при промывке скруббера-нейтрализатора поз. Х-86 и промывателя паровоздушной смеси поз. Х-98 жидкость сливается в бак поз. Е-20.

• после промывки освобождает аппарат от воды путем открытия вентиля на дренажной линии.

3.2.12 Сдача в ремонт выпарного аппарата поз. Т-10

Аппаратчик производства останавливает выпарной аппарат поз. Т-10 в соответствии с разделом 3.2.22 настоящей инструкции. Пропаривает и промывает трубное пространство. Дренирует конденсат из межтрубного пространства и змеевиков обогрева ситчатых тарелок и днища выпарного аппарата.

По указанию начальника смены дежурный слесарь совместно с аппа­ратчиком производства отключает выпарной аппарат от действующих комму­никаций путем установки заглушек согласно схемы.

3.2.13 Сдача в ремонт фильтра плава поз. Ф-14(1,2)

Аппаратчик производства останавливает фильтр плава поз. Ф-14(1,2) в соответствии с пунктом 3.2.6.3 настоящей инструкции.

По указанию начальника смены дежурный слесарь совместно с аппа­ратчиком производства отключает фильтр плава поз. Ф-14(1,2) от действующих коммуникаций путем установки заглушек согласно схемы.

3.2.14 Сдача в ремонт бака плава поз. Е-15(1,2)

Аппаратчик производства останавливает насос плава поз. Н-16(1,2) в соответствии с пунктом 3.2.6.2 настоящей инструкции.

По указанию начальника смены дежурный слесарь совместно с аппа-ратчиком производства отключает бак плава поз. Е-15(1,2) от действующих коммуникаций путем установки заглушек согласно схемы.

3.2.15 Сдача в ремонт баков поз. Е-5, Е-45, Е-20, Е-6, Е-69,

хранилищ поз. Е-8, Е-82

Аппаратчик производства останавливает агрегат в соответствии с пунктом 3.2.20 настоящей инструкции.

По указанию начальника смены дежурный слесарь совместно с аппа­ратчиком производства отключает аппараты от действующих коммуникаций путем устанавливки заглушек согласно утвержденной схемы:

Аппаратчик производства:

• Е-8, Е-82 освобождает от раствора в дренажный бак поз. Е-6, Е-69 ос­вобождает от проливов в канализацию;

• подает конденсат или ЧОВ и промывает бак поз. Е-5, Е-45, Е-20, сливая жидкость через линию перелива в бак поз. Е-6;

• воду из Е-5 дренирует в бак поз. Е-20;

• воду из Е-45 и Е-20 дренируют через линию на всасе насосов поз. Н-41(1,2) и Н-21(1,2) в бак поз. Е-6;

• откачивает промывные воды из поз. Е-6 насосом поз. Н-7 в хранилище поз. Е-8;

• устанавливает заглушки на линии подачи конденсата в бак поз. Е-5 и на дренажной линии;

• бак поз. Е-5 с трубопроводами обмывает снаружи от наростов аммиач­ной селитры.

3.2.16 Сдача в ремонт нагнетателя поз. В-12

Аппаратчик производства останавливает нагнетатель поз. В-12 в соответ­ствии с разделом 3.2.22 настоящей инструкции.

Дежурный электромонтер снимает напряжение.

Аппаратчик производства совместно с дежурным слесарем сливает масло из корпуса подшипников в заранее подготовленные емкости и вывешивает на пусковых устройствах нагнетателя поз. В-12 и пускового маслонасоса плакат: «Не включать - работают люди».

3.2.17 Сдача в ремонт насосов поз. Н-7, Н-9(1,2), Н-16(1,2), Н-21(1,2), Н-41(1,2), Н-44(1,2), Н-58

По распоряжению начальника смены аппаратчик производства произво­дит остановку насоса, совместно с дежурным слесарем отключает насос от действующих коммуникаций путем установки заглушек.

Дежурному электрику необходимо разобрать электрическую схему включения двигателя насоса и на пусковых устройствах вывесить плакат «Не включать - работают люди».

3.2.18 Сдача в ремонт бака парового конденсата поз. Е-43, Е-96, подогревателя воздуха поз. Т-11, пароувлажнителя поз. Х-42, холодильника конденсата поз. Т-89.

Аппаратчик производства останавливает агрегат в соответствии с пунктом 3.2.20 настоящей инструкции.

По указанию начальника смены дежурный слесарь совместно с аппа­ратчиком производства отключает аппарат от действующих коммуникаций путем установки заглушек согласно утвержденной схемы.

3.2.19 Прием оборудования из ремонта

3.2.19.1 При приемке оборудования из ремонта аппаратчик по указанию на­чальника смены производит следующее:

1) Проверяет выполнение всех работ в полном соответствии с дефектной ведомостью, наличие и правильность подсоединения коммуникаций, арматуры, КИПиА.

2) Под руководством начальника смены производит снятие всех заг­лушек, установленных при подготовке оборудования в ремонт.

3) Проверяет чистоту оборудования и рабочего места около него.

4) После проведения подготовительных работ под руководством на­чальника смены аппаратчик производства производит включение в работу оборудования согласно раздела «Порядок пуска и остановки агрегата» настоящей инструкции.

3.2.19.2 Для поддержания работоспособности или исправности оборудова­ния аппаратчиком производства проводится техническое обслуживание.

3.2.19.3 Ежесменное техническое обслуживание включает в себя:

• очистку от грязи;

• надзор за работой оборудования;

• выявление степени изношенности узлов и деталей и принятие мер к их своевременной замене;

• проверку состояния масляной и охлаждающей систем, при необходи­мости заправку маслом; _

• проверку наличия и целостности заземлений, отсутствия подтекания жидкостей и пропусков газов, состояния тепловой изоляции и противокоррозийной защиты, состояния ограждающих устройств.

3.2.20 Плановая остановка производства

Остановку производства производят по письменному распоряжению начальника цеха. Остановка производства осуществляется последовательно: сначала останавливается один агрегат, затем второй.

Руководит остановкой начальник цеха или его заместитель через начальника смены.

Все операции по остановке оборудования выполняются начальником смены через подчиненный ему персонал в соответствии с инструкциями по рабочим местам и инструкцией по охране труда.

3.2.21 Остановка аппарата ИТН

Оператор ДПУ предупреждает аппаратчика производства об остановке одного из аппаратов ИТН.

По указанию оператора ДПУ аппаратчику производства необходимо:

• прогреть паром дренажные линии раствора;

• остановить насос поз. Н-9(1,2), сдренировать раствор с линии, разобрать технологическую схему подачи раствора в аппарат ИТН и пропарить линию;

• открыть дренажный вентиль с линии выдачи раствора из аппарата ИТН в донейтрализатор поз. Р-4 и закрыть вентиль на линии выдачи раствора из аппарата ИТН в донейтрализатор поз. Р-4;

• закрыть ручную арматуру на линии подачи аммиака в аппарат ИТН подачи кислоты в подогреватель кислоты поз. Т-2(1,2);

• закрыть вентиль на линии подачи магнезиального раствора и продуть линию воздухом;

• закрыть вентиль на линии подачи кислоты на поз. X-86 и сдренировать кислоту с линии;

• разобрать технологическую схему и сдренировать аппарат ИТН;

• открыть вентиль на воздушнике и закрыть задвижку на линии выхода сокового пара из аппарата ИТН;

• открыть дренажный вентиль с аппарата ИТН;

• сдренировать кислоту из линии и подогревателя кислоты поз. Т-2(1,2);

• прекратить подачу раствора в реакционную зону аппарата ИТН через вторую тарелку и сдренировать линию раствора;

• снять орошение с 4-й тарелки аппарата ИТН и сдренировать линию раствора.

3.2.22 Остановка выпарного аппарата поз. Т-10

Оператор ДПУ предупреждает аппаратчика производства об остановке выпарного аппарата поз. Т-10.

Аппаратчику производства необходимо:

• подготовить к остановке гидрозатвор-донейтрализатор поз. Р-13, фильтр плава поз. Ф-14(1,2), бак плава поз. Е-15(1,2);

• прогреть дренажные линии паром перед подачей плава;

• предварительно пропарив линию, приоткрыть вентиль на дренажной линии из донейтрализаторов поз. Р-4, Р-4А в емкость поз. Е-8.

Оператор ДПУ закрывает отсекатель на линии подачи раствора в выпарной аппарат поз. Т-10 и дает указание аппаратчику производства произвести остановку насоса поз. Н-16(1,2) в соответствии с подразделом 3.2.6.2- пункт 2.

По указанию оператора ДПУ аппаратчику производства необходимо:

• прекратить подачу аммиака в донейтралиэатор поз. Р-13;

• сдренировать и пропарить оборудование и трубопроводы: поз. Т-10, Е-15(1,2), Ф-14(1,2), Р-13;

• открыть вентиля на ЧОВ и заполнить бак плава поз. Е-15(1,2) водой;

• остановить нагнетатель воздуха поз. В-12.

3.2.23 Пуск установки упаривания слабого раствора аммиачной

селитры

Собрать технологическую схему установки.

Снять все заглушки с трубопроводов и аппаратов (после завершения гидравлических испытаний);

Проверить закрытие дренажей на трубопроводах и аппаратах:

– дренажи с линий всаса и нагнетания насоса поз. Н-2;

– дренаж с гидрозатвора поз. Г-1 в ёмкость поз. Е-8.

Открыть задвижку на линии СП с сепаратора поз. С-3 в коллектор СП (2..3 оборота – для создания давления в сокопроводе после сепаратора поз. С-3 около 300 кгс/м²).

Открыть вентиль на воздушнике гидрозатвора-донейтрализатора поз. Г-1 в скруббер-нейтрализатор поз. Х-86.

Закрыть вентиль на линии выхода упаренного раствора аммиачной селитры с гидрозатвора в ёмкость поз. Е-8.

Принять пар на установку:

– открыть вентиль на линии выхода ПК с теплообменника поз. Т-3 в сборник ПК поз. Е-43;

– открыть вентиль на линии подачи пара с тарелок выпарного аппарата поз. Т-10 в межтрубное пространство теплообменника поз. Т-3;

– по мере возрастания давления закрыть дренажи на линии пара;

– открыть вентиля и клапана на узлах редуцирования и регулирования;

– открыть вентиля на линии дополнительной подачи пара на установку (линия пара 14,0 кгс/см² на шкафы КИПиА – на отм.+7,2 м. и на отм. +12,0 м.).

Набрать уровень слабого раствора аммиачной селитры в ёмкости поз. Е-82:

– открыть вентиль на линии выхода раствора аммиачной селитры из промывателя ПВС поз. Х-98 в ёмкость поз. Е-82;

– закрыть вентиль на линии выхода раствора аммиачной селитры из промывателя ПВС поз. Х-98 в ёмкость поз. Е-20.

Открыть вентиль на линии аммиачной селитры из поз. Х-86 в Е-82 (для 1-го агрегата).

Подать в установку раствор аммиачной селитры:

– включить в работу центробежный насос поз. Н-2;

– открыть вентиля и регулирующий клапан на линии подачи раствора в теплообменник поз. Т-3;

– заполнить систему раствором (система считается заполненной при повышении уровня раствора в гидрозатворе-донейтрализаторе поз. Г-1 и повышении температуры раствора в линии перелива с гидрозатвора-донейтрализатора поз. Г-1 в ёмкость поз. Е-82);

– расход раствора должен составлять 2,0..2,5 м³/ч.

Отрегулировать расход слабого раствора аммиачной селитры и расход греющего пара (контроль осуществлять по температуре парожидкостной смеси (Т-76) – не менее 110^оС).

Подать газообразный аммиак в гидрозатвор-донейтрализатор поз. Г-1 для нейтрализации кислотности раствора.

После стабилизации температуры парожидкостной смеси отобрать анализ с линии выхода упаренного раствора с гидрозатвора-донейтрализатора поз. Г-1 в ёмкость поз. Е-82.

После доведения концентрации раствора аммиачной селитры на выходе из гидрозатвора-донейтрализатора поз. Г-1 не менее 50% открыть вентиль на линии выхода упаренного раствора в ёмкость поз. Е-8 и работать по схеме подачи слабого раствора из ёмкости поз. Е-82 и направления упаренного раствора аммиачной селитры в ёмкость поз. Е-8.

Расположение пробоотборных точек:

– на линии подачи слабого раствора в теплообменник поз. С-3 (линия нагнетания насоса поз. Н-2) на отм. +1,2 м.;

– на линии выхода упаренного раствора из гидрозатвора-донейт-рализатора поз. Г-1 в ёмкость поз. Е-82 (линия перелива) на отм. +12,0 м.;

– на линии выхода упаренного раствора из гидрозатвора-донейт-рализатора поз. Г-1 в ёмкость поз. Е-8 на отм. +12,0 м.

Отбор упаренного раствора после гидрозатвора-донейтрализатора поз. Г-1 производить:

– в период пусковых операций по требованию оператора ДПУ (не реже 1 раза в час);

– при налаженном технологическом режиме – не реже 1 раза в 3 часа.

Содержание NH₄NO₃ в упаренном растворе аммиачной селитре – не менее 50%.

Содержание NH₃ упаренном растворе аммиачной селитре – не более 0,5 г/л.

3.2.24 Остановка установки упаривания слабого раствора аммиачной селитры

Перевести упаренный раствор на циркуляцию в хранилище поз. Е-82.

Снизить давление пара на установку:

– закрыть вентиля на линии дополнительной подачи пара на установку (линия пара 14,0 кгс/см² на шкафы КИПиА – на отм.+7,2 м. и на отм. +12,0 м.);

–закрыть вентиля и клапана на узлах редуцирования и регулирования;

– закрыть вентиль на линии подачи пара с тарелок выпарного аппарата поз. Т-10 в межтрубное пространство теплообменника поз. Т-3;

– прикрыть вентиль на линии выхода ПК с теплообменника поз. Т-3 в сборник ПК поз. Е-43;

– открыть дренажные вентиля на линии пара.

Прекратить подачу раствора аммиачной селитры в установку:

– закрыть регулирующий клапан на линии подачи раствора в теплообменник поз. Т-3;

– закрыть вентиля на линии подачи раствора в теплообменник поз. Т-3;

– остановить центробежный насос поз. Н-2;

– закрыть вентиль на линии всаса центробежного насоса поз. Н-2;

– открыть дренажные вентиля на линии нагнетания центробежного насоса поз. Н-2;

Открыть дренажные вентиля с гидрозатвора-донейтрализатора поз. Г-1 на хранилища поз. Е-8, Е-82.

Закрыть задвижку на линии СП с сепаратора поз. С-3 в коллектор СП.

Закрыть задвижку на линии воздушника с гидрозатвора-донейтра-лизатора поз. Г-1;

Закрыть вентиль на линии выхода раствора аммиачной селитры из промывателя ПВС поз. Х-98 в ёмкость поз. Е-82.

3.2.25 Пуск (остановка) теплообменных аппаратов в зимнее время

Пуск (остановка) в зимнее время, т.е. повышение (снижение) давления в аппарате при повышении (снижении) температуры стенки, должны осуществляться:

- для подогревателей кислоты поз. Т-2 в соответствии с рисунком:

Р раб. – рабочее давление

- для аппаратов поз. Т-1, Т-10, Т-11 в соответствии с рисунком:

Р₁ – давление пуска, Р₂ – рабочее давление;

t₁ – наинизшая температура воздуха, при которой допускается пуск под давлением Р₁;

t₂ –минимальная температура, при которой сталь и ее сварные соединения допускаются для работы под давлением.

Величина Р1 принимается согласно таблицы: таблица 7

Р2, МПа (кгс/см2)	Менее 0,1 (1)	От 0,1 (1) до 0,3 (3)	Более 0,3 (3)
Р1, МПа (кгс/см2)	Р2	0,1 (1)	0,35 Р2

Нагружение аппарата давлением должно осуществляться постепенно, с 15-минутными выдержками давлений на ступенях 0,25 Р_раб; 0,5 Р_раб; 0,75 Р_раб.

Скорость нагружения аппарата давлением не должна превышать 0,2 кгс/см² в минуту.

Скорость подъема или снижения температуры кожуха и труб аппарата не должна превышать 30^оС в час. При этом разность температур стенок кожуха и труб в аппарате должна поддерживаться в пределах 50^оС.

Скорость подачи газа и жидкости в аппарат не должна вызывать статического электричества.

При остановке аппарата в зимнее время необходимо из трубного и межтрубного пространств удалить замерзающие продукты.

Сброс продукта через зазор разведенных фланцев запрещается.

3.2.26 Дополнительные операции при полной остановке производства

3.2.26.1 Снятие пара 8,0 кгс/см² с агрегата

осуществляется в следующем порядке:

1. По указанию оператора ДПУ аппаратчик производства закрывает общий вентиль на линии пара 8,0 кгс/см², после чего закрывает вентиля на линиях подачи пара на корп. 751/1,2 и корп. 752/1,2.

2. Необходимо закрыть вентиль на линии выдачи ПК в поз. Е-43.

3. После закрытия вентилей на линиях подачи пара на корп. 751/1,2 и корп. 752/1,2 аппаратчик производства открывает дренажные вентиля на линиях выхода конденсата с корп. 751/1,2, 752/1,2, расположенные на отметках 0,00 м, +7,2 м, +12,0 м, +16,0 м.

3.2.26.2 Снятие пара с корпуса 757

По указанию оператора ДПУ аппаратчик производства закрывает вентиль на линии подачи пара на корпус 757.

3.2.26.3 Снятие пара 16,0 кгс/см²

Снять пар 8,0 кгс/см² (согласно п. 3.2.25.1).

По указанию оператора ДПУ:

- закрыть задвижку на линии пара 16,0 кгс/см² на агрегат;

- открыть дренажный вентиль с линии пара 16,0 кгс/см² (на эстакаде), дренажные вентиля на поз. Х-42, воздушник с поз. Т-11, дренажный вентиль с поз. Е-43, дренажный вентиль с поз. Т-1, воздушник с поз. Т-10, дренажи на линии ПК на УРП (отм. 0,0 м).

3.2.26.4 По указанию оператора ДПУ аппаратчику производства необходимо:

• снять орошение закисленного раствора с поз. Х-86, Х-98, Х-29 (остановить насос поз. Н-21(1,2), сдренировать раствор из емкости поз. Е-20;

• снять орошение парового конденсата с поз. Т-10;

• остановить насос парового конденсата поз. Н-44(1,2), закрыть арматуру на выдаче в сеть;

• сдренировать раствор из бака-гидрозатвора поз. Е-5 в бак поз. Е-20, конденсат сокового пара из бака поз. Е-45 в бак поз. Е-6, раствор из бака поз. Е-6 перекачать в хранилище поз. Е-8;

• после достижения щелочной среды раствора в хранилище поз. Е-8 прекратить подачу аммиака в донейтрализатор хранилища;

• закрыть головную электрозадвижку НVА 18 по аммиаку;

• при необходимости продуть аппараты и трубопроводы воздухом или азотом;

• прекратить прием ОВ и ЧОВ технологического воздуха и воздуха КИП на агрегат.

3.2.27 Маршрутная карта обхода рабочего места аппаратчику производства. Таблица 8

№ этапа	Оборудование	Действия аппаратчика производства	Время
11. этап	Узел подачи воздуха в выпарной аппарат поз. Т-10 нагнетателем поз. В-12.	1. Контролирует: температуру подшипников нагнетателя поз. В-12 в ходовой части ( TI 37); температуру воздуха на всасе нагнетателя поз. В-12 (ТI 29); температуру ЧОВ (TI 27); давление масла в системе смазки подшипников нагнетателя поз. В-12 (PISLAL 28); давление ЧОВ на входе в агрегат (Р1-7); 2. Проводит визуальный осмотр нагнетателя поз. В-12, наличие и исправность заземления двигателя, пускателей, ограждений на вращающихся механизмах.	4 минуты.
2 этап	Насосная. Насосы: поз. Н-44 (1,2), Н-9 (1,2), Н-58, Н-21 (1,2), Н-41, Н-2	1. Контролирует давление на нагнетании: насоса поз. Н-44(1,2) (1,2 PI 23); насоса поз. Н-9(1,2) ( 1,2 PI 17); насоса поз. Н-41 (1,2) (1,2 РI 24); насоса поз. Н-21 (1,2) (1,2 PI 20). 2. Контролирует расход раствора аммиачной селитры: от насоса поз. Н-9 (1,2) в реакционную зону аппарата ИТН поз. Р-3/1,2 ( FI 5); - от насоса поз. Н-21(1,2) на 2-ю тарелку аппарата ИТН поз. Р-3(1,2) (FI 8) и в скруббер-нейтрализатор поз. Х-86 (FI 22); 3. Проверяет температуру подшипников и корпуса насосов, электродвигателей на ощупь, наличие смазки, отсутствия посторонних шумов, вибраций. 4. Контролирует подачу воды на охлаждение и в уплотнения насосов поз. Н-9 (1,2), Н-2	5 минут
3 этап	Узел приема и перекачивания плава аммиачной селитры. Бак плава поз. Е-15(1,2), Дренажный бак поз. Е-6, насосы поз. Н-7, Н-16(1,2), холодильник кон­денсата поз. Т-89, фильтр поз. Ф-14(1,2).	1. Контролирует давление на нагнетании насосов поз. Н-16(1,2), ( PI 18). 2. Контролирует температуру (TI 26 ) и давление ОВ на входе в агрегат ( PI 6). 3. Контролирует расход конденсата, подаваемого к УРП (FI 25). 4. Проводит визуальный осмотр наличия и исправности заземления двигателей, пускателей, ограждения вращающихся частей. 5. Проверяет температуру электродвигателей на ощупь. 6. Замеряет температуру крышки корпуса верхних подшипников насосов поз. Н-7, Н-16(1,2) термометром. 7. Следит за смазкой подшипников, отсутствием посторонних звуков, вибраций. 8. Следит за подачей пара на обогрев щелевых уплотнений насосов поз. Н-7, Н-16(1,2). 9. Проводит визуальный осмотр баков поз. Е-6, Е-15(1,2), фильтра поз. Ф-14(1,2), холодильника поз. Т-89, арматуры, коммуникаций. 10. Отбирает пробу плава аммиачной селитры из пробоотборного устройства на линии плава и определяет массовую концентрацию свободного аммиака в плаве.	5 минут
4 этап	Узел приема слабого раствора селитры в поз. Е-8, увлажнения перегретого пара, бак поз. Е-20, гидрозатвор-нейтрализатор поз. Р-13, нижняя часть выпарного аппарата поз. Т-10, пароувлажнитель поз. X-42, узел приема пара на теплообменник поз. Т-3, узел приема слабого раствора селитры в емкость поз. Е-82 и подачи раствора на насос поз. Н-2.	Аппаратчик производства проводит визуальный осмотр оборудования, коммуникаций, арматуры.	5 минут
5 этап	Узел приема пара, азотной кислоты, воздуха, выдачи конденсата. Линия азотной кислоты, линия перегретого пара, линия магнезиальной добавки, линия воздуха технологического, линия воздуха КИП, линия сокового пара, линия парового конденсата	1. Контролирует температуру: - азотной кислоты ( TI 24); - перегретого пара ( TI 25); - конденсата, выдаваемого в заводскую сеть ( TI 28); 2. Контролирует давление: азотной кислоты (PIRA 3); перегретого пара (PI 12); воздуха технологического ( PI 33). 3. Контролирует расход конденсата сокового пара, подаваемого на 4-ю тарелку аппарата ИТН поз. Р-3(1,2) (1,2 FI 7); 4. Проводит визуальный осмотр арматуры, трубопроводов, узла редуцирования пара, наличия и исправности ограждений. 5. Отбирает пробу азотной кислоты из пробоотборного устройства Q 12 и отдает лаборанту для определения массовой концентрации HNO3 в ней .	5 минут
6 этап	Оборудование в неотапливаемом производственном помещении на отм. +7,2 м. Нижняя часть выпарного аппарата поз. Т-10, контрольного донейтрализатора поз. Р-4А, подогревателя аммиака поз. Т-1, подогревателя азотной кислоты поз. Т-2(1,2), емкость конденсата поз. Е-43, отделитель-испаритель поз. Х-37, гидрозатвор-донейтра-лизатор поз. Г-1, помещение приточной вентиляции.	1. Контролирует давление газообразного аммиака PI 13). 2. Проводит визуальный осмотр оборудования, арматуры, трубопроводов. 3. Проводит осмотр шкафов КИП, контролирует в них температуру. 4. Проводит визуальный осмотр оборудования в камере приточной вентиляции, наличия заземления электродвигателей, ограждения вращающихся частей. 5. Контролирует на ощупь температуру электродвигателей, подшипников, отсутствие посторонних шумов и вибраций вентиляторов, подачу пара в калориферы. 6. Контролирует на ощупь подачу аммиака в поз. Г-1.	6 минут
7 этап	Оборудование на отм. +12 м. Гидрозатвор-донейтрализатор поз. Г-1, доней-трализатор поз. Р-4, реакционная зона аппаратов ИТН поз. Р-3(1,2), бак-гидрозатвор поз. Е-5, нижняя часть промывателя поз. Х-98, средние части выпарного аппа­рата поз. Т-10, контрольного донейтрализатора поз. Р-4А, верхние части подогревателей поз. Т-1, Т-2(1,2), подогреватель воздуха поз. Т-11, теплообменник поз. Т-3, система вентиляции, газоанализаторная с оборудованием КИП.	1. Контролирует давление насыщенного пара, поступающего в выпарной аппарат Т-10 (PI 10) и в подогреватель воздуха Т-11 (PI 11). 2. Проводит визуальный осмотр оборудования, арматуры, трубопроводов, наличие и исправность ограждений. Осмотр шкафов КИП, контроль в них температуры. 3. Проводит визуальный осмотр оборудования КИП в газоанализаторном помещении. 4. Проводит визуальный осмотр системы вентиляции, наличия заземления электродвигателей, ограждения вращающихся частей. 5. Контролирует на ощупь температуру электродвигателей, отсутствие посторонних шумов и вибраций вентиляторов, наличие обогрева ка­лориферов. 6. Контролирует подачу слабого раствора амселитры с поз. Х-98 в поз. Е-82. 7. Отбирает пробы из анализных точек Q 15(l,2), Q 17, Q 22, Q 40, находящихся в помещении УРП, проводит анализы, визуально контролирует работу УРП. 8. Отбирает пробу из анализной точки с поз. Г-1 и проводит анализ.	20 минут
8 этап	Оборудование на отм. +16,0 м. Сепарационная зона аппаратов ИТН поз. Р-3(1,2), верхние части промывателя поз. Х-98, выпарного аппарата поз. Т-10, контрольного донейтрализатора поз. Р-4А, донейтрализатора поз. Р-4, скруббер-нейтрализатор поз. Х-86, сепаратор поз. С-3, теплообменник поз. Т-3, вентилятор.	1. Проводит визуальный осмотр оборудования, арматуры, трубопроводов, наличия и исправности ограждений. 2. Проводит визуальный осмотр шкафов КИП, контролирует в них температуру; 3. Контролирует расход азотной кислоты, подаваемой в скруббер-нейтрализатор поз. Х-86 (FI 12); 4. Контролирует на ощупь температуру электродвигателя вентилятора ОВ, подшипников, отсутствия посторонних шумов, вибраций; 5. Отбирает пробу раствора аммиачной селитры Q 31 после скруббера-нейтрализатора поз. X-86 из пробоотборного устройства и отдает сменному лаборанту для определения массовой концентрации свободной HN03 в ней.	5 минут
9 этап	Узел снабжения воздухом для КИП.	Аппаратчик производства осуществляет визуальный осмотр арматуры, трубопроводов, средств КИП.	5 минут

3.2.28 Возможные неполадки и способы их ликвидации

Таблица 9

Неполадки	Возможные причины возникновения неполадок	Действия персонала и способ устранения неполадок	Исполнитель
1. Повышение или понижение давления газообразного аммиака на входе в ИТН после регулятора давления	1.Неисправность регулятора давления 2.Расстройство режима в производстве аммиака	1.Перейти на ручное регулирование, проверить работу регулятора давления, устранить выявленные неисправности. 2.Сообщить о повышении или понижении давления начальнику смены цеха 1А, мастеру отделения испарения и захолаживания аммиака цеха 1А и диспетчеру предприятия, потребовать установления давления согласно норм	Оператор ДПУ, слесарь КИП нач. смены, оператор ДПУ
2. Понижение температуры газообразного аммиака на входе в цех менее +5оС	1.Заброс жидкого аммиака из-за нарушения режима в отделении испарения и захолаживания аммиака цеха 1А. 2.Неудовлетворительная работа отделителя-испарителя жидкого аммиака поз. Х-37	1.Потребовать от начальника смены цеха 1А и мастера отделения испарения и захолаживания аммиака цеха 1А устранения нарушений. Сообщить диспетчеру предприятия. 2.Проверить работу отделителя-испарителя поз. Х-37. Отрегулировать выход ПК из змеевика поз. Х-37.	Нач. смены Опер. ДПУ Ап-к произ. Деж. слесарь
3. Повышение массовой концентрации NH4NO3 в соковом паре после ИТН.	1.Недостаточное орошение тарелок сепарационной части аппарата. 2.Провал орошающей жидкости через не плотности колпачковых тарелок.	1.Отрегулировать орошение промывных тарелок сепарационной части ИТН. 2.Остановить ИТН, устранить неплотности в тарелках.	Опер. ДПУ Ап-к произ. Опер. ДПУ Ап-к произ. Рем. персонал
4. Наличие аммиака в соковом паре после ИТН.	1.Недостаточное орошение тарелок сепарац. части. 2.Провал орошающей жидкости через не плотности тарелок. 3.Нарушено соотношение HNO3 и NH3, подаваемых в реакционную часть ИТН ( массовая концентрация HNO3 в растворе на выходе из ИТН меньше 1 г/дм3).	1,2. См. предыдущий пункт. 3.Проверить работу автоматической системы регулирования соотношения HNO3:NH3 с коррекцией рН раствора после аппаратов ИТН.	Слесарь КИП
5. Гидравлические удары в подогревателе газообразного аммиака поз. Т-1	1.Снижение уровня парового конденсата в пароувлажнителе поз. Х-42 из-за неисправности в системе регулирования уровня. 2.Образование воздушной подушки в верхней части межтрубного пространства подогревателя.	1.Проверить и отрегулировать работу системы автоматического регулирования уровня в пароувлажнителе. 2.Продуть межтрубное пространство через верхний воздушник.	Опер. ДПУ Слес. КИП Ап. произв.
6. Гидравлические удары в реакционной части аппарата ИТН.	1.Попадание в аппарат жидкого аммиака. 2.Оборвало барботер азотной кислоты или газообразного аммиака	1.Проверить поступление пара в греющие змеевики отделителя-испарителя поз. Х-37, спустить из него флегму. 2.Остановить аппарат и провести ремонт.	Ап. произв Ап. произв Рем.персонал
7. Повышение температуры раствора в аппарате ИТН выше 165оС.	1.Недостаточная подача раствора на 2-ю тарелку и в реакционную зону ИТН для данной нагрузки. 2.Повышение температуры азотной кислоты после поз. Т-2 или аммиака после поз. Т-1. 3.Терморазложение раствора из-за: а) повышения массовой концентрации хлоридов или окислов азота в азотной кислоте выше допустимой нормы. б) повышения массовой концентрации масла в аммиаке выше допустимой нормы.	1.Увеличить подачу раствора на 2-ю тарелку ИТН. 2.Снизить температуру кислоты или аммиака после подогревателей. 3.Увеличить подачу раствора на 2-ю тарелку ИТН. Снизить температуру азотной кислоты. При необходимости остановить аппараты ИТН, раствор из аппаратов ИТН, поз. Р-4, Р-4А сдренировать. Выполнить анализы кислоты и аммиака на содержание примесей. При наличии примесей выше нормы сообщить начальникам смен цехов азотной кислоты или аммиака, потребовать подачи кислоты или аммиака согласно регламентным нормам. Контролировать температуру раствора в хранилище поз. Е-8, при росте температуры разбавить раствор ЧОВ или паровым конденсатом.	Опер. ДПУ Опер.ДПУ Ап. произв. Опер.ДПУ Ап. произв Лаборант Опер.ДПУ Ап. произв
8. Загазованность отделения нейтрализации газообразным аммиаком выше ПДК.	Нарушение герметичности аппаратов или трубопроводов.	Определить место утечки аммиака. При невозможности устранить утечку, отключить поступление аммиака на агрегат при помощи дистанционно управляемой задвижки на межцеховой эстакаде НVА-18. Произвести остановку агрегата. Устранить пропуски аммиака.	Ап. произв. Опер. ДПУ Рем. персонал
9. Повышение массовой концентрации азотной кислоты в конденсате сокового пара после подогревателя поз. Т-2 выше нормы.	Нарушение герметичности трубчатки подогревателя Т-2.	Подогреватель и аппарат ИТН, связанный с ним остановить. Произвести ремонт подогревателя.	Опер.ДПУ Ап. произв Рем. персонал
10. Повышение уровня раствора в баке-гидрозатворе поз. Е-5 (работает перелив)	1.Нагрузка на аппарат ИТН выше допустимой. 2.Нет проходимости по линии выдачи раствора из аппарата ИТН в поз. Р-4. 3. Неисправность аппарата ИТН.	1.Отрегулировать нагрузку по азотной кислоте и аммиаку на аппарат ИТН. 2.Остановить аппарат ИТН. Линию выдачи раствора из аппарата сдренировать и пропарить. Проверить исправность вентиля на линии раствора в поз. Р-4. 3. Остановить аппарат ИТН.	Опер. ДПУ Опер.ДПУ Ап. произв Слесарь Опер.ДПУ Ап. произв
11. Повышение темпера туры плава аммиачной селитры в выпарном аппарате поз. Т-10 выше 185оС	1.Перегрев плава из-за неисправности пароувлажнителя (подается перегретый пар) 2. Неисправность регулятора давления греющего пара. 3.Подача в выпарной аппарат закисленного раствора аммиачной селитры. 4.Температура воздуха, подаваемого в выпарной аппарат, выше 190оС.	1.При повышении температуры плава до 190оС срабатывает защитная блокировка. Остановить агрегат, отремонтировать пароувлажнитель. 2.Снизить давление греющего пара, устранить неполадки в регуляторе давления пара. 3.Прекратить подачу раствора аммиачной селитры в выпарной аппарат. Восстановить соотношение азотной кислоты и аммиака подаваемых в аппараты ИТН. Проверить работу регулирующих клапанов на линии подачи газообразного аммиака в донейтрализатор поз. Р-4, Р-4А, рН-метров. После выхода аппарата ИТН на НТР подать раствор в выпарной аппарат . 4. Отрегулировать температуру воздуха после подогревателя поз. Т-11 в пределах НТР путем изменения подачи пара.	Экспл. Персонал Рем. персон. Опер. ДПУ Слесарь КИП Опер. ДПУ Ап. произв. Рем.персон Опер. ДПУ Ап. произв
12. При подаче раствора из донейтрализатора поз. Р-4А в выпарной аппарат, плав не поступает в гидрозатвор- донейтрализатор поз. Р-13 (при пуске выпарного аппарата) Нет показаний рН-метра, не идет плав из УРП.	Закристаллизовался плав в гидрозатворе-донейтрализаторе поз. Р-13 или в самой линии выхода плава из выпарного аппарата или в его нижней части (при этом растет сопротивление воздуха через аппарат).	Прекратить подачу раствора в выпарной аппарат и произвести пропарку узла выхода плава из выпарного аппарата и гидрозатвора-донейтрализатора поз. Р-13, не ожидая срабатывания блокировки.	Опер. ДПУ Ап. произв
13. Повышение уровня в баке поз. Е-151,2.	1.Закристаллизован напорный трубопровод от поз. Н-161,2 до поз. Е-23. 2.Неисправен насос поз. Н-161,2. 3.Неисправность в системе регулирования уровня в баке поз.Е-151,2	1.Перейти на резервный насос поз. Н-161,2. Пропарить напорный трубопровод. 2.Перейти на резервный насос. Устранить выявленные неисправности. 3. См. п.2	Опер. ДПУ Ап. произв Рем. персон
14. Понижение уровня в баке поз. Е-151,2.	1. Закристаллизовалась линия плава из выпарного аппарата, гидрозатвора-донейтрализатора поз. Р-13, фильтров поз. Ф-141,2. 2.Неисправен регулятор уровня в баке поз. Е-151,2 или закристаллизована перепускная линия плава от напорного трубопровода в бак поз. Е-151,2.	1.Прекратить подачу раствора в выпарной аппарат, остановить насос поз. Н-161,2 и устранить причину. 2.Перейти на резервный насос поз. Н-161,2 и устранить причину.	Опер. ДПУ Ап. произв Рем.персон Опер. ДПУ Ап. произв Рем.персон
15. Повышение уровня плава в гидрозатворе-донейт-рализаторе поз. Р-13.	1. Забился фильтр очистки плава аммиачной селитры поз. Ф-141,2. 2. Снижение проходимости линии выхода плава из гидрозатвора-донейтрали-затора поз. Р-13.	1. Перейти на резервный фильтр. Забившийся фильтр освободить от плава, пропарить. Секции промыть в промывном растворе и пропарить. 2.Остановить насос поз. Н-161,2, остановить выпарной аппарат поз. Т-10. Промыть поз. Т-10 и Р-13 паровым конденсатом.	Ап.произв Опер. ДПУ Ап. произв Рем.персон
16. Гидроудары в пароувлажнителе поз. Х-42.	Высокий уровень парового конденсата в пароувлажнителе (выше входного штуцера перегретого пара)	1.Вручную отрегулировать уровень конденсата в пароувлажнителе. Наладить работу автоматического регулирования уровня на линии выхода конденсата из подогревателя газообразного аммиака поз. Т-1 в бак поз. Е-43.	Ап. произв Слесарь КИП
17. Явление кавитации в насосе для перекачивания плава поз.Н-161,2.	1.Низкая массовая доля аммиачной селитры в плаве (ниже 99,7%) 2.Неисправность в системе регулирования уровня в баке поз. Е-151,2 (уровень в баке ниже всасывающего патрубка)	1.Проверить массовую долю аммиачной селитры в плаве после выпарного аппарата, остановить выпарку; проверить плотность закрытия отсекателя НVSA-14-1 на линии подачи конденсата в бак поз. Е-151,2. 2.Перейти на резервный насос; устранить неисправность системы регулирования; в случае необходимости увеличить нагрузку на агрегат.	Лаборант Опер. ДПУ Ап. произв Рем.персон Опер. ДПУ Ап. произв Рем.персон
18. Повышение температуры плава в напорном трубопроводе насоса поз. Н-161,2 или корпуса насоса поз. Н-161,2 выше 185оС.	Разложение плава в напорном трубопроводе или емкости поз. Е-151,2 при перекачивании закисленного плава аммиачной селитры.	При повышении температуры плава в одной точке из трех по длине напорного трубопровода, в поз. Е-151,2, в корпусе поз. Н-161,2 до 190оС должна сработать защитная блокировка. В случае несрабатывания блокировки произвести остановку выпарки. Устранить причину закисления плава.	Опер. ДПУ Ап. произв
19. Повышение температуры подшипников нагнетателя поз. В-12 выше 70оС	1.Попадание воды в смазочное масло 2.Недостаточное охлаждение масла. 3.Недостаточная подача масла из-за засорения масляных фильтров, засорения отверстия для подвода масла к корпусам подшипников и в трубопроводах масла.	1.Слить воду из картера подшипников, а после остановки поз. В-12 заменить масло. Оттарировать дроссельный клапан на давление 0,3..0,4 МПа (3,0..4,0 кгс/см2). Опрессовать маслохолодильник и при выявлении пропуска - устранить. 2.Проверить систему охлаждения масла. При необходимости остановить нагнетатель и почистить маслоохладитель. 3.Остановить нагнетатель поз. В-12 и выпарной аппарат, почистить фильтры, разобрать и почистить засоренные участки.	Рем. персон Рем. персон Опер. ДПУ Ап. произв Рем.персон
20. Обнаружено смазочное масло на валу насоса поз. Н-161,2.	1.Неисправны резиновые манжеты уплотнений блока подшипников насоса. 2.Переполнение наполнителя масла маслоотбойного устройства. 3.Повышение температуры подшипников.	1.2. Включить резервный насос. Остановить работающий насос и устранить неисправности. 3.Включить резервный насос. Проверить исправность подшипников.	Опер. ДПУ Ап. произв Рем.персон Опер. ДПУ Ап. произв Рем.персон
21. Увеличивается содержание аммиачной селитры в воздухе после скруббера поз. Х-29	1.Уменьшилось орошение скруббера. 2.Увеличилась массовая доля аммиачной селитры в растворе из поз. Е-20 выше 25%. 3.Неравномерное распределение циркулирующего раствора по работающим секциям. 4.Провал раствора на тарелках.	1.Увеличить подачу раствора насосом поз. Н-21 или перейти на резервный насос поз. Н-21. 2.Отрегулировать подачу ЧОВ в бак поз. Е-20. Проверить работу регулятора уровня LIRСAHL-4 в баке поз. Е-20. 3.Отрегулировать распределение раствора на работающие секции. 4.Проверить работу вентиляторов поз. В-28. Отрегулировать орошение промывных тарелок.	Опер. ДПУ Ап. произв Опер. ДПУ Ап. произв Рем. персон Ап-к гран Ап-к гран
22. Увеличение массовой концентрации аммиака в воздухе после промывного скруббера поз. Х-29.	1.Прекратилось или уменьшилось орошение скруббера циркулирующим раствором. 2.Массовая доля азотной кислоты в растворе из поз. Е-20 ниже нормы. 3.Подается избыток аммиака в донейтрализаторы поз. Р-4, Р-13	1. См. предыдущий пункт. 2.Проверить по анализам состав циркулирующего раствора и отрегулировать его закисленность. 3. Устранить неполадки в системе автоматического регулирования рН раствора и плава после донейтрализаторов.	Лаборант Опер. ДПУ Ап. произв Слесарь КИП
23. Повышение температуры плава в баке поз. Е-151,2 выше 185оС.	1.Разложение плава в результате закисленности. 2.Растет температура плава после выпарного аппарата выше 185оС.	1.Проверить работу рН-метра и отрегулировать подачу NH3 в гидрозатвор-донейтрализатор поз. Р-13. 2. См. п 3.2.28(11).	Слесарь КИП Опер. ДПУ Ап. произв
24. Вибрация и шум в центробежном насосе.	1.Недостаточная жесткость крепления насоса и электродвигателя на фундаменте. 2.Неправильная центровка насоса и электродвигателя. 3.Явление кавитации	1,2.Проверить затяжку анкерных болтов на насосе и электродвигателе, после чего проверить центровку электродвигателя и насоса. 3.Остановить насос. Выяснить и устранить причину кавитации насоса.	Рем. персон Ап. произв Рем. персон
25. Уменьшение напора во время работы центробежного насоса.	1.Повреждение или износ лопаток рабочего колеса. 2.Засорение каналов рабочего колеса и улиты насоса	1.Перейти на резервный насос и произвести ремонт. 2.Перейти на резервный насос и почистить каналы.	Ап. произв Рем. персон
26. Перегрев подшипников насосов и вентиляторов.	1.Перекосы и несоосности в сопряженных деталях. 2.Недостаточная или чрезмерная смазка подшипников насосов и вентиляторов.	1.Перейти на резервный насос и проверить центровку. 2.Проверить смазку и устранить дефект.	Ап. произв Рем. персон
27 Температура паро-жидкостной смеси после теплообменника поз. Т-3 меньше 110°С	1. Недостаточное давление пара на установку; 2. Не полностью открыт вентиль на линии выхода ПК с теплообменника поз. Т-3 на конденсатосборник поз. Е-43; 3. Большой расход раствора амселитры в теплообменник поз. Т-3.	1. Поднять давление пара на агрегат, открыть клапан РСV 43 2. Полностью открыть вентиль на линии выхода ПК с тарелок выпарного аппарата поз. Т-10 (на отм. 0,0 м у пароувлажнителя поз. Х-42); 3. Полностью открыть вентиля и клапана на узлах регулирования и редуцирования на отм. +16,0 м; 4 Открыть вентиля на линии дополнительной подачи пара на установку (линия пара на шкафы КИП на отм.+7,2; +12,0 м); 5. Полностью открыть вентиль на линии выхода ПК с теплообменника поз. Т-3 на конденсатосборник поз. Е-43. 6. Отрегулировать расход раствора амселитры в теплообменник поз. Т-3.	Оператор ДПУ Аппаратчик производства Аппаратчик производства Аппаратчик производства Аппаратчик производства Оператор ДПУ
28 Массовая концентрация упаренного раствора амселитры менее 50%.	1. Недостаточное давление пара на установку; 2. Давление в линии выхода СП с установки меньше, чем в сокопроводе, конденсат из сокопровода попадает в сепаратор поз. С-3, разбавляя упаренный раствор.	1. Поднять давление пара на агрегат, открыть клапан РСV 43 2. Полностью открыть вентиль на линии выхода ПК с тарелок выпарного аппарата поз. Т-10 (на отм. 0,0 м у пароувлажнителя поз. Х-42); 3. Полностью открыть вентиля и клапана на узлах регулирования и редуцирования на отм. +16,0 м; 4. Открыть вентиля на линии дополнительной подачи пара на установку (линия пара на шкафы КИП на отм.+7,2; +12,0 м); 5. Полностью открыть вентиль на линии выхода ПК с теплообменника поз. Т-3 на конденсато-сборник поз. Е-43. 6. Отрегулировать расход раствора амселитры в теплообменник поз. Т-3. 7. Установить давление в линии выхода СП с установки выше, чем в сокопроводе (регулировку осуществлять задвижкой на отм. +23 м).	Оператор ДПУ Аппаратчик производства Аппаратчик производства Аппаратчик производства Аппаратчик производства Оператор ДПУ Оператор ДПУ, Аппаратчик производства
29 Разбрасывает уровень в гидрозатворе-донейт-рализаторе поз. Г-1.	1. Большой расход аммиака в гидрозатвор – донейтрализатор поз. Г-1; 2. Закрыт вентиль на линии воздушника с гидрозатвора –донейт-рализатора поз. Г-1. 3. Неисправность в системе измерения уровня.	1. Уменьшить расход аммиака в гидрозатвор – донейтрализатор поз. Г-1. 2. Приоткрыть вентиль на линии воздушника поз Г-1. 3. Устранить неисправность.	Оператор ДПУ Аппаратчик производства Слесарь КИПиА
30 Уровень в сепараторе поз. С-3 более 500 мм (20% от верхнего предела измерений, равного 2500 мм)	1. Нет выхода раствора из сепаратора поз. С-3; 2. Нет выхода раствора из гидрозатвора-донейтрализатора поз. Г-1. 3. Неисправность в системе измерения уровня	1. Проверить наличие выхода раствора из сепаратора поз. С-3. 2. Открыть вентиля на линиях выхода упаренного раствора с гидрозатвора-донейтрализатора поз. Г-1 на хранилище поз. Е-8 или Е-82 (на отм. +12,0 м). 3. Устранить неисправность.	Аппаратчик производства Аппаратчик производства Слесарь КИПиА

3.2.29 Несоответствия в работе и (или) методы изоляции

несоответствующей продукции

Таблица 10

№	Несоответствия, возникшие в процессе производства	Методы идентификации несоответствий	Методы устранения несоответствий и (или) изоляции несоответствующей продукции	Способы информирования о появлении несоответствующей продукции
1	2	3	4	5
1	Закислен­ность рас­твора амми­ачной се­литры на выходе из аппаратов ИТН выше нормы, из-за нарушения соотношения HNO3 и NH3, подаваемых в реакционную часть ИТН.	Показание рН-метра, результат анализа раствора на выходе из ИТН	1 Сделать повторный анализ раствора. 1 Перейти с автоматического управления процессом на дистанционное (оператор ДПУ). 2 Проверить работу блок-схемы соотношения компонентов. Устранить неисправности в системе КИПиА (слесарь КИП). 3 При невозможности устранения неисправности перевести раствор с поз. Р-4 на поз. Е-8, остановить ИТН и сдать в ремонт.	1. Оператор ДПУ сообщает аппаратчику производства, отмечает результат анализа в сменном рапорте. 2. Аппаратчик производства отмечает в сменном рапорте, совместно с эксплуатационным персоналом действует в соответствии со ст. 4.
2	Повышение массовой концентрации HNO3 в соковом паре после аппаратов ИТН, из-за нарушения соотношения HNO3 и NH3, подаваемых в ИТН.	Показание рН-метра, результат анализа СП на выходе из ИТН	См. предыдущий пункт	См. предыдущий пункт
3	Понижение массовой доли аммиачной селитры в плаве после выпарного аппарата поз. Т-10.	Результат анализа плава на выходе из выпарного аппарата	1.Уменьшить нагрузку на выпарной аппарат. Отрегулировать режим работы аппаратов ИТН (оператор ДПУ). При необходимости отключить ИТН, дающий раствор с заниженной массовой долей аммиачной селитры (совместно с оператором ДПУ), сдать в ремонт. 2.Отрегулировать подачу парового конденсата на промывные тарелки выпарного аппарата (оператор ДПУ). 3.Проверить давление греющего пара (оператор ДПУ) При нормальном давлении пара на входе в агрегат проверить работу регулятора давления пара (слесарь КИП). При пониженном давлении пара на входе в агрегат, выяснить причину у диспетчера предприятия (оператор ДПУ) и в соответствии с этим разгрузить или остановить ИТН (совместно с оператором ДПУ). 4. Проверить работу отсекателя НVSA-13-2. на подаче конденсата от поз.Е-96 в выпарной аппарат (оператор ДПУ). Сдать в ремонт. 5. При уменьшении расхода воздуха, подаваемого в выпарной аппарат, отрегулировать нормальную подачу воздуха в аппарат (оператор ДПУ). 6. Проверить герметичности трубной доски (увеличилась влажность воздуха из подогревателя поз.Т-11). Остановить выпарной аппарат и подогреватель воздуха и сдать в ремонт (совместно с оператором ДПУ). 7. Снизилась теплопередача в трубчатой части выпарного аппарата из-за образования осадка на поверхности трубок. Остановить выпарной аппарат. Произвести промывку внутренних поверхностей трубок трубчатой части выпарного аппарата (рем. персонал). 8. Нарушена герметичность греющих змеевиков на концентрационных тарелках или трубчатки в выпарном аппарате. Остановить выпарной аппарат, сдать в ремонт.	См. предыдущий пункт
4	Нейтральная или слабокислая среда раствора после донейтрализатора поз.Р-4А (рН менее 4)	Показание рН-метра, Результат анализа раствора на выходе из выпарного аппарата	1 При неисправности системы автоматического регулирования рН- раствора аммиачной селитры в аппаратах поз.Р-4, Р-4А: - перейти с автоматического регулирования на дистанционное (оператор ДПУ). - потребовать от слесаря КИПиА устранения неполадки. - увеличить частоту анализов после поз.Р-3, Р-4, Р-4А. - проверить работу рН-метров в поз.Р-3, Р-4, Р-4А (слесарь КИП) - не ожидая срабатывания блокировки, прекратить подачу раствора в выпарной аппарат (оператор ДПУ). - остановить выпарку и грануляцию (совместно с ап-ком гранулирования). 2. При нарушении соотношения HNO3:NH3 подаваемых в реакционную часть аппарата ИТН (не обеспечивается подача аммиака в количестве, необходимом для нейтрализации избыточной кислотности): - прекратить подачу раствора аммиачной селитры в выпарной аппарат восстановить соотношение HNO3:NH3 подаваемых в реакционную часть аппарата ИТН (оператор ДПУ). - проверить работу рН-метров после ИТН (слесарь КИПиА). - после вывода аппарата на нормальный режим подать раствор в выпарной аппарат. 3. При закристаллизованной линия подачи аммиака в донейтрализатор поз.Р-4: - остановить выпарку и грануляцию (оператор ДПУ); - пропарить линию аммиака в донейтрализатор.	1. Оператор ДПУ сообщает аппаратчику производства, отмечает результат анализа в сменном рапорте. 2. Аппаратчик производства отмечает в сменном рапорте, совместно с эксплуатационным персоналом действует в соответствии со ст. 4.
5	Наличие азотной кислоты в плаве аммиачной селитры после гидрозатвора-донейтрали-затора поз. Р-13 (понижение рН)	Показание рН-метра, Результат анализа плава на выходе из аппарата поз.Р-13	1. Проверить поступление аммиака в гидрозатвор-донейтрализатор поз.Р-13. 2.Увеличить подачу аммиака в гидрозатвор поз.Р-13 (оператор ДПУ). 3. Остановить насос поз. Н-161,2, остановить выпарной аппарат (совместно с оператором ДПУ). Установить причину появления кислотности и устранить ее.	См. предыдущий пункт
6	Низкая прочность гранул. Увеличение содержания мелкой фракции после аппарата охлаждения.	Результат анализа готового продукта	1. При резком охлаждение гранул: - Проверить температуру воздуха, подаваемого в аппарат охлаждения. Отрегулировать температуру воздуха после подогревателей воздуха поз. Т-38. При необходимости отключить одну или две секции аппарата охлаждения (аппаратчик сушки). 2. При повышенной массовой концентрация аммиака в плаве аммиачной селитры: - Проверить и отрегулировать систему автоматического регулирования рН плава после донейтрализатора поз. Р-13 (оператор ДПУ, аппаратчик производства и слесарь КИП). 3. При недостаточной массовой доле магнезиальной добавки в продукте - отрегулировать подачу магнезиальной добавки согласно норм технологического режима (аппаратчик сушки и оператор ДПУ). 4. Остановить гранулятор и промыть, пропарить (аппаратчик гранулирования).	См. предыдущий пункт
7	Повышенная массовая доля хлоридов и масла в плаве аммиачной селитры.	Результат анализа плава	При загрязнении хлоридами азотной кислоты и загрязнении маслом газообразного аммиака: остановить агрегат и через диспетчера потребовать от цехов аммиака и слабой азотной кислоты устранения нарушений (совместно с оператором ДПУ)	См. предыдущий пункт
8	Массовая доля влаги в аммиачной селитре более 0,3%	Результат анализа готового продукта	1. Отрегулировать подачу пара в выпарной аппарат и орошающего конденсата на промывные тарелки выпарного аппарата (1 агрегат) (оператор ДПУ). 2. Увеличить выход конденсата со змеевика на тарелках выпарного аппарата в Е-43. 3. При неисправности подогревателя воздуха Т-11 остановить его для ремонта (совместно с оператором ДПУ). 4. При пропуске пара в выпарной аппарат на тарелках найти неисправный змеевик с помощью результатов анализов и отглушить неисправный (совместно с рем. службой) 5. При неисправности в трубчатой части выпарного аппарата поз. Т-10 остановить его для ремонта совместно с оператором ДПУ). 6. Сократить подачу пара на пропарку грануляторов (аппаратчик гранулирования). 7. При пропуске пара в рубашке на линии плава от насоса поз. Н-16 на грануляцию перейти на резервную линию совместно с оператором ДПУ). 8. При пропусках в подогревателе воздуха поз.Т-38 перекрыть пар и конденсат, по согласованию с администрацией цеха сдать в ремонт (аппаратчик сушки). 9. При появлении воды в боровах на поз.Х-33 откачать ее (аппаратчик сушки). 10. При попадании воды на конвейер с аммиачной селитрой устранить течь или перейти на другой конвейер (аппаратчик сушки. транспортерщик).	См. предыдущий пункт

3.3 По окончании работы

Сдача смены

1) Аппаратчик производства, сдающий смену, обязан:

• подготовить рабочее место к сдаче без нарушения режима работы;

• перед сдачей смены проверить состояние рабочего места, режим работы, записать в рапорт замечания по работе за смену;

• при обнаружении дефектов в работе оборудования, КИПиА, загрязнения рабочего места устранить выявленные недостатки, а в случае невозможности их устранения поставить в известность оператора ДПУ и начальника смены и сделать запись в рапорте;

• дать полную информацию аппаратчику производства, принимающему смену, о состоянии технологического режима, отклонений от НТР, работе оборудования и средств КИПиА;

• доложить начальнику смены о состоянии рабочего места и получить разрешение на сдачу смены.

2) Аппаратчик производства не должен сдавать смену при разлаженном режиме или аварийном состоянии, а также сменщику, находящемуся в состоянии алкогольного, наркотического или иного токсического опьянения. Во всех этих случаях аппаратчик производства докладывает начальнику смены.

3) При невыходе на работу сменщика, аппаратчик производства, находящийся на смене, сообщает об этом начальнику смены и действует по его указанию.

4) Запись в рапорте за последний час работы производит аппаратчик производства, сдающий смену.

5) За все аварии и неполадки, происшедшие во время смены до момента подписи принимающего смену, несет ответственность аппаратчик производства, сдающий смену.

6) Смена считается сданной (принятой) после одновременной подписи в рапорте принимающего смену и сдающего смену аппаратчиков производства.

7) Обмен сменами разрешается начальником цеха или его заместителем по технологии, согласно письменному заявлению с подписями на­чальников смен, меняющихся сменами аппаратчиков.

3.4 В аварийных ситуациях

1) В технологическом отделении производства гранулированной амселитры возможны следующие аварийные ситуации и аварии:

• прорыв газообразного аммиака из-за прорыва трубопровода или повреждения аппарата поз. Х-37 или поз.Т-1;

• прорыв азотной кислоты из-за повреждения трубопровода или аппаратов поз. Т-2(1,2);

• внезапное отключение электроэнергии, прекращение подачи аммиа­ка, азотной кислоты, пара, падение давления воздуха КИП, если при этом не сработали по каким-либо причинам автоматические защитные блокировки;

• разложение плава аммиачной селитры в выпарном аппарате поз. Т-10, узле перекачивания плава, если при этом не сработали по каким-либо причинам автоматические защитные блокировки;

• пожар.

2) При возникновении аварийной ситуации аппаратчик производства обязан:

• немедленно сообщить о происшедшей аварии начальнику смены;

• принять меры по выводу людей из помещения и ликвидации аварии;

• по распоряжению начальника смены и под руководством оператора ДПУ произвести остановку аппарата ИТН или агрегата в зависимости от размеров и места аварии в соответствии с инструкцией по рабочему месту.

3) Аппаратчик производства во всех аварийных ситуациях действует согласно «Плана ликвидации аварий и аварийных ситуаций» и «Плана локализации аварийных ситуаций».

3.5 Условия, обеспечивающие безопасное ведение процесса

1) Все вращающиеся и движущиеся части машин и механизмов должны иметь надежные ограждения. Не допускается: смазка и ремонт вращающихся и движущихся механизмов на ходу, пуск механизмов и машинного оборудования при снятых ограждениях.

2) Во избежание выделения конвекционной и лучистой теплоты все аппараты и трубопроводы, выделяющие тепло, должны быть покрыты теплоизоляцией, температура поверхности изоляции не должна быть более 45^оС.

3) Фланцевые соединения трубопроводов, по которым транспортируются кислоты, должны быть закрыты специальными кожухами.

4) Подлежащие ремонту аппараты и участки коммуникаций перед началом ремонта должны быть отключены от действующего оборудования посредством запорной арматуры и заглушек с хвостовиками, а также промыты водой, продуты (при необходимости) азотом, а затем воздухом до полного вытеснения азота и охлаждены до температуры не более 30^оС.

5) Персонал без спецодежды и защитных приспособлений к работе не допускается.

6) При тушении аммиачной селитры необходимо находиться с «наветренной» стороны, пользоваться противогазом с фильтром марки «В» или марки «NO-P3».

7) Предусмотрена установка двух рессиверов для воздуха КИП, обеспечивающих нормальную работу КИПиА агрегатов в течение часа, при выходе из строя внешних сетей сжатого воздуха.

8) Выполнено дублирование измерения рН - установлены по два параллельно работающих УРП на линиях раствора и плава для обеспечения надежности замера рН.

9) Не допускается работать при неисправном заземлении электрооборудования и аппаратуры.

10) Не допускается перерабатывать раствор из хранилищ поз. Е-8, Е-82 в аппаратах ИТН, когда в него не подается газообразный аммиак и азотная кислота.

11) ремонт оборудования производить с исключением попадания масел в растворы, плав аммиачной селитры и в готовый продукт.

3.6 Условия, обеспечивающие предотвращение возможности разложения или взрыва плава или раствора аммиачной селитры

1) Массовая концентрация HNO₃ в растворе аммиачной селитры, выходящем из аппарата ИТН, не должна превышать 4 г/л.

2) Предельное значение температуры вне реакционной части аппарата ИТН 165^оС. При достижении температуры 180^оС срабатывает блокировка.

3) Промывная часть аппарата ИТН должна орошаться.

4) Раствор аммиачной селитры, поступающий в выпарной аппарат, должен иметь щелочную среду с массовой концентрацией аммиака 0,1..0,5 г/л.

5) Предельное значение температуры в выпарном аппарате 185^оС, при достижении температуры 190^оС срабатывает блокировка.

6) Предельное значение температуры насыщенного пара давлением 1,2..1,4 МПа (12,0..14,0 кгс/см²) 197^оС, при достижении температуры 200^оС срабатывает блокировка.

7) Осуществление систематического контроля за соответствием сырья и полупродуктов нормам по содержанию примесей.

8) Не допускать застоя плава или раствора аммиачной селитры в трубопроводах и аппаратах.

9) Не допускать загрязнения раствора или плава аммиачной селитры любыми примесями (сметки аммиачной селитры, органические вещества, порошки металлов и прочие загрязненные отходы).

10) Не допускать перекачивания закисленного плава аммиачной селитры погружным насосом на верх грануляционной башни, поддерживать массовую концентрацию NH₃ в плаве аммиачной селитры 0,08..0,35 г/л, а предельное значение температуры перекачиваемого плава не должна превышать 185^оС, при достижении температуры 190^оС срабатывает блокировка.

11) Для смазки подшипников ходовой части погружных насосов применять только смазку ВНИИНП-282, ТУ-38-101-274-72.

12) Перекачивание плава аммиачной селитры осуществляется по трубопроводу специальной конструкции, предотвращающей детонацию всей массы плава в случае его разложения.

13) Раствор аммиачной селитры, полученный растворением комков, образовавшихся при чистке конусов и стволов гранбашни, а также отсева комков, разрешается смешивать с основными щелоками, направляемыми на упаривание, при условии принятия мер, предохраняющих от загрязнения или от попадания посторонних предметов или примесей и обеспечивающих чистоту полученных растворов. Перекачка раствора в систему допускается только после получения результатов.

3.7 Способы обезвреживания и нейтрализации продуктов производства при розливах и авариях

Розливы азотной кислоты нейтрализуются содой с последующим размыванием водой.

Розливы растворов и плава аммиачной селитры размываются водой.

3.8 Безопасный метод удаления продуктов производства из технологических систем и отдельных видов оборудования

1) При аварийных проливах из аппаратов и коммуникаций на установках нейтрализации и грануляции 1-го агрегата предусмотрен их сбор в поддоны хранилищ Е-107, а затем сброс в канализацию.

При аварийных проливах из аппаратов и коммуникаций на установках нейтрализации и грануляции 2-го агрегата предусмотрен их сбор в хранилище Е-69, а затем сброс в канализацию.

2) Все трубопроводы плава аммиачной селитры выполнены с уклоном для ускорения удаления плава, в местах возможной кристаллизации плава вварены штуцера для пропарки острым паром.

3) В нижних частях аппаратов и трубопроводов предусмотрены дренажные вентили, при открытии которых растворы и жидкости направляются в специальные емкости.