1)Линии центров тяжести поперечных сечений всех сходящихся в узле стержней должны пересекаться в центре узла.

2)Узлы ферм должны содержать минимальное количество вспомогательных промежуточных элементов и иметь, возможно, простую форму. Не допускать скученности швов. Последнее может привести к хрупкому разрушению.

3)При присоединении стержней к косынке нужно стремиться к тому, чтобы усилия, переходя от стержня к косынке, распределялись по ней равномерно.

2.4.2. Заклепочные и болтовые соединения.

Заклепочные соединения используют преимущественно при плохой свариваемости соединяемых деталей или при недопустимости их нагрева при сварке. При проектировании заклепочного соединения рекомендуется принимать минимальное расстояние между осями соседних заклепок равным 3d, а между осью заклепки и краем детали не менее (1.5…2)d, где d – диаметр заклепки. Суммарная толщина соединяемых деталей не должна превышать 5d. Расчет заклепочного соединения. Включает проверку прочности соединяемых деталей и расчет на прочность самих заклепок. При этом определяют напряжения в сечениях, ослабленных отверстиями под заклепки (например, в сечении А – А на рис.2.4.6).

Рис.2.4.6

Заклепки рассчитывают на срез и на смятие в два этапа. Сначала выявляют наихудший случай нагружения, что сводится к поиску наиболее нагруженной заклепки и определению усилия среза Tmax, действующего на нее. Затем проверяют прочность этой заклепки. Известно два метода расчета заклепочных соединений. При так называемом широком заклепочном поле (b/a<3, рис.2.4.6,а) принимают, что деформация заклепок от действия момента М происходит при повороте деталей относительно центра О заклепочного поля. При узком заклепочном поле (b/a≥3, рис.2.4.6,б) принимают, что деформация происходит аналогично изгибу балки, причем, наиболее нагруженными оказываются заклепки, наиболее удаленные от оси балки. В обоих методах допускают, что продольная N и поперечная Q силы воспринимаются равномерно всеми заклепками.